7.3: Industrias Shaw - Negocios Sustentables, Innovación Empresarial y Química Verde

Objetivos de aprendizaje

1. Analizar estrategias para estimular y sostener la innovación dentro de una industria madura.
2. Comprenda cómo una variedad de innovaciones pueden acumularse para lograr un avance significativo.
3. Examine cómo se implementa el diseño de cuna a cuna.

La industria de las alfombras es el campo de batalla donde se libra la guerra por la sustentabilidad.

- Arquitecto William McDonough

El caso Shaw Industries examina la producción de un producto de alfombra de cuna a cuna en el que una corriente de desechos se convierte en una corriente de entrada de material.Este caso fue escrito por Alia Anderson y Karen O'Brien bajo la supervisión de la autora Andrea Larson y desarrollado bajo un esfuerzo cooperativo por el Instituto Batten, el American Chemical Society y la Oficina de Prevención de la Contaminación de la Agencia de Protección Ambiental. Alia Anderson, Andrea Larson y Karen O'Brien, Shaw Industries: Negocios Sustentables, Innovación Empresarial y Química Verde, UVA-ENT-0087 (Charlottesville: Darden Business Publishing, Universidad de Virginia, 2006). Se puede acceder a la nota a través de Darden Case Collection en https://store.darden.virginia.edu. A menos que se indique lo contrario, las citas de esta sección se refieren a este caso. En esta situación nos fijamos en los retos de innovación que enfrenta un gran competidor global.

En 2003, las alfombras EcoWorx de Shaw ganaron el premio Presidential Green Chemistry Challenge Award del US Green Chemistry Institute La compañía se había ganado el premio al combinar la aplicación de la química verde y los principios de ingeniería (Tabla 7.5 “Los doce principios de la química verde y la ingeniería verde”) con un diseño de cuna a cunaVer William McDonough y Michael Braungart, Cradle to Cradle : Remaking the Way We Make Things (Nueva York: North Point Press, 2002) para una amplia discusión sobre el marco de referencia C2C. El campo de la ecología industrial proporciona una base conceptual para esta discusión; véase Thomas E. Graedel y Braden R. Allenby, Ecología Industrial (Englewood Cliffs, NJ: Prentice Hall, 1995). (a menudo llamado C2C) para crear un sistema de losetas de alfombra de bucle cerrado, uno de los primeros en la industria. El producto satisfizo la creciente demanda de innovaciones “sostenibles”, ayudando a crear un nuevo espacio de mercado a fines de los noventa y 2000 a medida que los compradores se volvieron más conscientes de los peligros para la salud humana y los ecosistemas asociados con el mobiliario interior.

En su momento, Steve Bradfield, vicepresidente de la división de contratos de Shaw para el desarrollo ambiental, comentó sobre el proceso de creación de la innovación de EcoWorx, proceso que de ninguna manera terminó: “Los 12 Principios y C2C proporcionan un marco para el desarrollo de EcoWorx que incorpora diseño anticipatorio, conservación de recursos y seguridad material” Alia Anderson, Andrea Larson y Karen O'Brien, Shaw Industries: Sustainable Business, Entrepreneurial Innovation and Green Chemistry, UVA-ENT-0087 (Charlottesville: Darden Business Publishing, University of Virginia, 2006). El marco formaba parte de un esfuerzo estratégico de sustentabilidad mayor que la división de contratos lideraba en Shaw. La compañía también necesitaba explicar los beneficios del sistema EcoWorx y educar al mercado sobre la conveniencia de productos sustentables como reemplazos cualitativa, económica y ambientalmente superiores para un sistema de productos que había estado en funcionamiento durante treinta años. El cambio fue difícil, especialmente cuando las ganancias de un producto sustituto no eran bien entendidas por el usuario final o el distribuidor independiente. También fue difícil internamente para una cultura Shaw que no comprendía completamente la necesidad de ir más allá de la conservación.

Tabla 7.5 Los Doce Principios de Química Verde e Ingeniería Verde

Química Verde
1	Prevención. Es mejor prevenir el desperdicio que tratarlo o limpiarlo después de que haya sido creado..
2	Economía Atom. Los métodos sintéticos deben diseñarse para maximizar la incorporación de todos los materiales utilizados en el proceso en el producto final.
3	Síntesis Química Menos Peligrosa. Siempre que sea posible, los métodos sintéticos deben diseñarse para utilizar y generar sustancias que posean poca o ninguna toxicidad para la salud humana y el medio ambiente.
4	Diseño de productos químicos más seguros. Los productos químicos deben diseñarse para efectuar su función deseada al tiempo que minimizan su toxicidad.
5	Solventes y Auxiliares Más Seguros. El uso de sustancias auxiliares (por ejemplo, disolventes, agentes de separación, etc.) debe hacerse innecesario siempre que sea posible e inocuo cuando se utilice.
6	Diseño para Eficiencia Energética. Los requerimientos energéticos de los procesos químicos deben ser reconocidos por sus impactos ambientales y económicos y deben minimizarse. Si es posible, los métodos sintéticos deben realizarse a temperatura y presión ambiente.
7	Uso de Materias Primas Renovables. Una materia prima o materia prima debe ser renovable en lugar de agotarse siempre que sea técnica y económicamente factible.
8	Reducir Derivados. La derivatización innecesaria (uso de grupos bloqueantes, protección/desprotección, modificación temporal de procesos físicos/químicos) debe minimizarse o evitarse, si es posible, porque tales etapas requieren reactivos adicionales y pueden generar desechos.
9	Catálisis. Los reactivos catalíticos (lo más selectivos posible) son superiores a los reactivos estequiométricos.
10	Diseño para Degradación. Los productos químicos deben diseñarse de manera que al final de su función se descompongan en productos inocuos de degradación y no persistan en el ambiente.
11	Análisis en Tiempo Real para la Prevención de Contaminación. Es necesario desarrollar más metodologías analíticas para permitir el monitoreo y control en tiempo real, durante el proceso antes de la formación de sustancias peligrosas.
12	Química intrínsecamente más segura para la prevención de accidentes. Las sustancias y la forma de una sustancia utilizada en un proceso químico deben elegirse para minimizar el potencial de accidentes químicos, incluyendo liberaciones, explosiones e incendios.
Ingeniería Verde
1	Inherente en lugar de circunstancial. Los diseñadores deben esforzarse por garantizar que todos los materiales y las entradas y salidas de energía sean lo más intrínsecamente no peligrosos posible.
2	Prevención en lugar de tratamiento. Es mejor prevenir los desechos que tratar o limpiar los desechos después de que se formen.
3	Diseño para Separación. Las operaciones de separación y purificación deben diseñarse para minimizar el consumo de energía y el uso de materiales.
4	Maximice la eficiencia. Los productos, procesos y sistemas deben diseñarse para maximizar la eficiencia de masa, energía, espacio y tiempo.
5	Salida Tirada versus Entrada Empujada. Los productos, procesos y sistemas deben ser “extraídos de salida” en lugar de “empujar la entrada” a través del uso de energía y materiales.
6	Conservar la complejidad. La entropía y la complejidad integradas deben verse como una inversión al tomar decisiones de diseño sobre reciclaje, reutilización o disposición beneficiosa.
7	Durabilidad en lugar de inmortalidad. La durabilidad dirigida, no la inmortalidad, debe ser un objetivo de diseño.
8	Satisfacer la necesidad, minimizar el exceso. Las soluciones de diseño de capacidad o capacidad innecesarias (por ejemplo, “una talla para todos”) deben considerarse un defecto de diseño.
9	Minimice la diversidad de materiales. La diversidad de materiales en productos multicomponentes debe minimizarse para promover el desmontaje y la retención de valor.
10	Integrar Flujos de Materiales y Energía. El diseño de productos, procesos y sistemas debe incluir la integración e interconectividad con la energía disponible y los flujos de materiales.
11	Diseño para Comercial “Afterlife”. Los productos, procesos y sistemas deben diseñarse para el desempeño en un “más allá” comercial.
12	Insumos Renovables. Los insumos materiales y energéticos deben ser renovables en lugar de agotarse.

Fuente: P. T. Anastas y J. C. Warner, Green Chemistry: Theory and Practice (Nueva York: Oxford University Press, 1998), 30; y P. T. Anastas y J. B. Zimmerman, “El diseño a través de los 12 principios de la ingeniería verde”, Ciencias y Tecnología Ambientales 37, núm. 5 (2003): 95—101. Usado con permiso.

La industria de alfombras de Estados Unidos

La Segunda Guerra Mundial exigió lana, entonces el material de alfombra dominante, para uniformes militares y mantas, proporcionando un incentivo para que las empresas investiguen y creen fibras alternativas. Este movimiento hacia las alternativas fue parte de la campaña general de guerra que culminó con la introducción de materiales sintéticos (hechos por el hombre) para muchos usos. Después de la guerra, los fabricantes continuaron desarrollando diversos nuevos materiales naturales y sintéticos. En la década de 1960, los materiales de nylon y acrílico hechos por el hombre de DuPont y Chemstrand suministraron la mayoría de las crecientes necesidades de fibra textil de la industria de alfombras. Un hogar estadounidense promedio ahora podría permitirse alfombras sintéticas con mechones a máquina que reemplazaron las costosas alfombras de lana tejida del pasado. Para 2004 el nylon representaba el 68 por ciento de las fibras utilizadas en la fabricación de alfombras, seguido del 22 por ciento de polipropileno y el 9 por ciento de poliéster, constituyendo la lana menos del 0.7 por ciento del total.

En la década de 1970, los pisos de alfombra eran el estándar estético dominante en una alta proporción de países industrializados para los mercados de pisos residenciales y comerciales. Históricamente, las alfombras de lana tejida (en las que la superficie de la alfombra y el respaldo eran esencialmente de una capa) dieron paso a alfombras copetadas (fibras estiradas a través de una red matriz) y alfombras perforadas con agujas unidas por una capa de respaldo de látex usando una matriz de fibras faciales sintéticas y materiales de respaldo. Se esperaba que las baldosas para alfombras, el segmento de más rápido crecimiento de la industria de alfombras comerciales, reemplazaran constantemente gran parte de la alfombra enrollada utilizada históricamente en oficinas y otras ubicaciones comerciales. Independientemente del diseño, todas las alfombras habían sido tradicionalmente una matriz compleja de materiales disímiles construidos sin pensar en el desmontaje para su reciclaje. No fue hasta 1994 cuando la industria comenzó a tomar una mirada más seria a la sustentabilidad. Uno de los primeros en adoptar fue el innovador de baldosas para alfombras Interface Inc., que tomó medidas para integrar la sustentabilidad en toda la compañía de arriba a abajo, reducir el desperdicio de chatarra, identificar ineficiencias operativas, reducir el uso de energía a través de la energía solar y otras innovaciones, e introducir un programa de arrendamiento de alfombras a través de la cual recolectó y recicló la alfombra de fin de uso. Independientemente, sin embargo, otros productores de alfombras comenzaron a desarrollar sus propios programas e iniciativas, programas que algunos sostendrían superaron las soluciones ideadas por Interface.

Shaw Industries, Mohawk Industries y Beaulieu of America fueron los tres mayores productores de alfombras en 2004. Interface fue el mayor fabricante de losetas para alfombras. Invista, un spin-off de fibra de DuPont, y Solutia fueron los únicos productores estadounidenses de Nylon 6.6, un tipo adecuado para alfombras. Honeywell y el gigante de alfombras integradas verticalmente Shaw Industries fueron los principales productores de Nylon 6 para uso de alfombras. La competencia de precios, la recesión económica y el exceso de capacidad habían cobrado un alto costo en las empresas estadounidenses de fibra y alfombras. A diferencia de la industria textil más amplia, los productores de fibra de nylon y alfombras no vieron una afluencia de importaciones de bajo costo debido a los altos costos de transporte, los costos laborales relativamente bajos asociados con la producción de fibra y alfombra en Estados Unidos, y las dificultades para encontrar canales de distribución viables en Estados Unidos para las importaciones. La industria se estaba consolidando y las empresas se integraron verticalmente, formaron alianzas u organizaron alrededor de nichos de mercado, ya que las ventas de pisos y alfombras más bajas rastrearon la inseguridad de los ingresos personales y la turbulencia económica Los primeros años del siglo XXI fueron testigos de la pérdida de más de 90 mil empleos textiles estadounidenses y 150 cierres de plantas. El sector de alfombras y alfombras experimentó un crecimiento lento. El crecimiento rebotó para 2005, pero la competencia era feroz y los compradores no tolerarían precios más altos o menor rendimiento del producto.

Industrias Shaw

En 2006, Shaw Industries de Dalton, Georgia, fue el mayor fabricante de alfombras del mundo, vendiendo en Canadá, México y Estados Unidos y exportando a todo el mundo. Las marcas históricas de alfombras de la compañía, incluidas Cabin Crafts, Queen Carpet, Salem, Philadelphia Carpets y ShawMark, fueron desenfatizadas en relación con la consolidada marca Shaw. Shaw vendió productos residenciales a minoristas grandes y pequeños y al canal distribuidor mucho más pequeño. Shaw ofreció productos comerciales principalmente a distribuidores y contratistas comerciales, incluidas sus propias ubicaciones de contratación comercial Spectra, a través de Shaw Contract, Patcraft y Designweave. La compañía también vendió laminados, baldosas de cerámica y pisos de madera dura a través de su división Shaw Hard Surfaces, y alfombras a través de la división Shaw Living. Shaw Industries cotizó en bolsa en la Bolsa de Valores de Nueva York (NYSE) hasta el año 2000, cuando fue comprada por Berkshire Hathaway Inc de Warren Buffet. Las acciones de Shaw habían sido una de las acciones de mejor rendimiento en la Bolsa de Nueva York en la década de 1980, pero el enfoque punto-com de Wall Street de la década de 1990 deprimió el precio de las acciones de Shaw y otros fabricantes. La compra de Berkshire eliminó el factor Wall Street de la estrategia de gestión de Shaw, y de 2001 a 2006 fueron años récord de ganancias para la compañía.

Entre 1985 y 2006, Shaw Industries realizó una serie de adquisiciones, incluyendo otros grandes fabricantes de alfombras, instalaciones de teñido de fibras y molinos de extrusión de fibra y hilados, avanzando constantemente hacia una amplia integración vertical de insumos y procesos. Las costosas incursiones de la firma en las tiendas minoristas terminaron, y Shaw se concentró en trasladar sus compras externas de fibra a la producción interna de fibra. Shaw polimerizó, extruyó, hiló, retorció y termofijó su propio hilo y copetó, tiñó y terminó la alfombra. Varias adquisiciones clave incluyeron las siguientes:

• Operaciones de polipropileno de Amoco, 1992. La fibra de polipropileno, utilizada principalmente en productos residenciales de estilo bereber, alcanzó una marca de agua alta de aproximadamente el 30 por ciento del uso de fibra en la industria de alfombras. Al comprar las plantas de Amoco en Andalucía, Alabama, y Bainbridge, Georgia, en 1992, Shaw se convirtió en el mayor productor de fibra de polipropileno del mundo, extruyendo toda la fibra para sus alfombras de polipropileno.
• Alfombra Queen, 1998. Shaw compró el cuarto mayor fabricante de alfombras, Queen Carpet, que tuvo 800 millones de dólares en ventas el año anterior.
• El Grupo Dixie, 2003. The Dixie Group, uno de los mayores fabricantes de alfombras del país para la industria de casas móviles y viviendas manufacturadas, vendió seis molinos de hilo, teñido, acabado y costura y fábricas de distribución a Shaw por 180 millones de dólares en octubre de 2003. En la venta se incluyó una instalación de reciclaje de alfombras.
• Honeywell Nylon 6 operaciones, 2005. Poco después de su adquisición del negocio de nylon de alfombras BASF, Honeywell decidió salir del negocio de fibra de alfombra Nylon 6 vendiendo a Shaw sus molinos de fibra de Carolina del Sur en Anderson, Columbia y Clemson. Esto convirtió a Shaw en el mayor productor mundial de fibra de alfombra Nylon 6. El interés del 50 por ciento de Honeywell en la instalación de despolimerización de Nylon 6 posconsumo Evergreen se incluyó en el acuerdo.
• Planta de Reciclaje de Nylon Evergreen, 2006. A los dos meses de cerrar la adquisición de Honeywell, Shaw compró el 50 por ciento restante en la instalación de recuperación de monómeros de caprolactama Evergreen de Augusta, Georgia, de Dutch State Mines (DSM). (La caprolactama fue el bloque de construcción monomérico de Nylon 6.) Esto le dio a Shaw la propiedad del 100 por ciento de la instalación de despolimerización de Nylon 6 posconsumo, que había estado cerrada desde finales de 2001 debido a los bajos precios de los monómeros Shaw se movió rápidamente para restaurar y reiniciar la instalación para la producción de treinta millones de libras de monómero de caprolactama a principios de 2007. Esto le dio a Shaw la única fuente de monómero Nylon 6 posconsumo, que podría devolverse continuamente a la producción de alfombras.

Azulejo de alfombra

Para Shaw, el lugar obvio para comenzar a pensar en el rediseño de productos estaba en la cima de la jerarquía de alfombras: la loseta de alfombra. Su alto precio en comparación con las alfombras broadloom, su respaldo de plastisol termoplástico de cloruro de polivinilo (PVC) y su relativa facilidad de recuperación de edificios comerciales donde se pudieron encontrar grandes volúmenes de producto la convirtieron en la mejor esperanza de éxito temprano. Ese pudo haber sido el primer y último punto de acuerdo entre los fabricantes de fibras y alfombras ya que la sustentabilidad comenzó a adquirir significados muy diferentes. Dada la falta de definición y medidas estándar de sustentabilidad, la literatura de mercadotecnia podría resultar confusa para los especificadores y usuarios finales que buscan comparar los impactos ambientales de las alfombras competitivas.

Las baldosas de alfombra como categoría de producto superaron la mayoría de los segmentos comerciales del mercado (por ejemplo, oficinas, hospitales y universidades). En el mercado desde hace más de treinta años, se introdujo originalmente como una innovación de alfombras que permitió el reemplazo de bajo costo de baldosas manchadas o dañadas, la rotación de baldosas en zonas de alto desgaste y un fácil acceso al cableado de servicios públicos debajo de los pisos. El mayor costo de las baldosas de alfombra, la alta masa y la energía incorporada, las especificaciones de rendimiento de adhesión al respaldo más estrictas en comparación con el broadloom y la tasa de crecimiento del mercado de dos dígitos la convirtieron en un enfoque lógico para explorar diseños de sistemas de baldosas

La loseta de alfombra estaba compuesta por dos elementos principales, la fibra de la cara y el respaldo. La cara estaba hecha de hilo hecho de fibra de Nylon 6 o Nylon 6.6, los únicos nylons viables en uso de alfombra. La loseta de alfombra estadounidense se fabricó tradicionalmente con sistemas de respaldo de plastisol de PVC, lo que proporcionó las propiedades mecánicas de la loseta y su estabilidad dimensional. El PVC estaba bajo sospecha, sin embargo, debido al potencial del plastificante para migrar del material, potencialmente causando problemas de salud y fallas en el producto. El monómero de cloruro de vinilo en PVC también fue una fuente de preocupación para la salud de muchos. La mayoría de losetas de alfombra fueron hechas con una fina capa de fibra de vidrio en el respaldo de PVC para proporcionar estabilidad dimensional. Estas baldosas oscilaban entre dieciocho pulgadas y treinta y seis pulgadas cuadradas y requirieron una alta estabilidad dimensional para quedar planas en el piso.

El respaldo proporcionó funciones que estaban sujetas a especificaciones de ingeniería, como compatibilidad con adhesivos para pisos, estabilidad dimensional, asegurar las fibras de la cara en su lugar y más. Seleccionar materiales de respaldo y obtener los atributos químicos y físicos adecuados para el rendimiento del sistema requirió tiempo y recursos, y agregó costos. Desde mediados de la década de 1980, los problemas de respaldo asociados con el PVC habían llevado a varias empresas, entre ellas Milliken, a buscar respaldos alternativos de PVC. En 1997, Shaw pidió a Dow Chemical Company que proporcionara nuevos polímeros de poliolefina de metaloceno para cumplir con las especificaciones de desempeño de Shaw para un respaldo de baldosas de alfombra extruido termoplástico. Shaw agregó un proceso de composición patentado para completar el diseño de materiales sustentables. Buscando todas las formas posibles para reducir el uso de materiales y eliminar insumos peligrosos, pero mantener o mejorar el rendimiento del producto, Shaw realizó los siguientes cambios:

• Reemplazo de plastificante de PVC y ftalato con una mezcla inerte y no peligrosa de polímeros, lo que garantiza la seguridad del material en todo el sistema (probado por terceros en cuanto a salud y seguridad a través del protocolo de toxicidad McDonough Braungart Design Chemistry, que el PVC no puede cumplir).
• Eliminación del retardante de llama trióxido de antimonio asociado en investigaciones con daño a organismos acuáticos (y reemplazo con trihidrato de aluminio benigno).
• Reducción drástica de los residuos durante las fases de procesamiento mediante la recuperación inmediata y el uso de los nutrientes técnicos resultantes del reciclaje postindustrial in situ de los residuos de respaldo. (El objetivo de residuos de producción es cero.)
• Un inventario de ciclo de vida y análisis de flujo másico que captura los impactos de los sistemas y la eficiencia de los materiales en comparación con el respaldo (La energía de fabricación de losetas para alfombras fue ligeramente menor para la poliolefina, pero la energía de la cadena de suministro de poliolefina fue más de 60 por ciento menor que la del PVC)
• Las eficiencias (reducciones de energía y materiales) en la producción, el empaque y la distribución: el peso 40 por ciento más ligero de las baldosas EcoWorx sobre las losetas con respaldo de PVC arrojó ahorros en costos en transporte y manejo (ahorro en costos de instalación y remoción/demolición).
• Uso de un número mínimo de materias primas, ninguna de las cuales pierde valor, ya que todas pueden ser desmontadas y remanufacturadas continuamente a través de un proceso de molienda y separación de flujo de aire de fibra y respaldo, facilitando el reciclaje de ambos componentes principales.
• Uso de un sistema de agua de refrigeración integrado de circuito cerrado para toda la planta que proporciona agua fría para el proceso de extrusión, así como para el sistema de calefacción y enfriamiento (HVAC).
• Suministro de un número gratuito en cada baldosa EcoWorx para que el comprador se ponga en contacto con Shaw para retirar el material para reciclar sin costo alguno para el consumidor (respaldado por una Garantía Ambiental de Shaw escrita).

Aunque Shaw aún no había comenzado a recuperar las baldosas de alfombra para su reciclaje debido a los diez años mínimos de vida útil, los modelos que evaluaban los costos comparativos de la materia prima convencional versus el nuevo sistema indicaron que los componentes reciclados serían menos costosos de procesar que los materiales vírgenes.

Figura\(\PageIndex{1}\): Diagrama de Flujos y Operaciones de Baldosas de Alfombra EcoWorx. Fuente: Alia Anderson, Andrea Larson y Karen O'Brien, Shaw Industries: Negocios Sustentables, Innovación Empresarial y Química Verde, UVA-ENT-0087 (Charlottesville: Darden Business Publishing, Universidad de Virginia, 2006).

Innovación EcoWorx

El sistema EcoWorx desarrollado por Shaw Industries ofreció una manera de analizar y refinar el diseño C2C de un sistema de baldosas de alfombra sin tener en cuenta las limitaciones tecnológicas del pasado. Los Doce Principios de Química Verde e Ingeniería Verde y C2C proporcionaron un marco detallado en el que evaluar una nueva tecnología para la ingeniería de un exitoso sistema de producción, uso y recuperación de losetas de alfombra. El sistema EcoWorx también utilizó el sistema de fibra de marca premium EcoSolution Q Nylon 6 de Shaw, que fue diseñado para usar Nylon 6 reciclado y en 2006 incorporó 25 por ciento de contenido reciclado postindustrial en su composición a partir de la mezcla y procesamiento de desechos de fibra de Nylon 6.

El sistema de fibra EcoSolution Q Nylon 6 se podría reciclar como nutriente técnico a través de un acuerdo de recuperación recíproca con la instalación de despolimerización Arnprior de Honeywell en Canadá sin sacrificar el rendimiento o la calidad o aumentar el costo. Pero la intención original de Shaw de llevar el flujo de desechos Nylon 6 a través de la Instalación de Reciclaje de Nylon Evergreen en Augusta, Georgia, fue posible con la compra de Shaw de la empresa conjunta Honeywell/DSM. El proceso de despolimerización se reinició en febrero de 2007. Eso permitió que los productos de baldosas para alfombras de Shaw volvieran a la fabricación de una cuna a otra, con fibra de nylon de loseta convertida en más fibra de nylon y el respaldo regresó al respaldo.

El objetivo de Shaw era crear tecnología para una alfombra infinitamente reciclable, una que pudiera reciclarse completamente sin pérdida de calidad de un ciclo de vida al siguiente. La noción de moqueta de ciclo cerrado obligó a la compleja cuestión de compatibilidad entre la fibra facial (el lado blando sobre el que se camina la gente) y el respaldo. En cuanto a qué fibra facial usar, la tecnología actual permitía que solo se reprocesara la fibra de Nylon 6. El material Nylon 6 retuvo su flexibilidad y estructura a través de múltiples ciclos de reprocesamiento al desensamblar las moléculas de Nylon 6 con calor y presión para producir el bloque de construcción de monómero, caprolactama. Este monómero reciclado fue idéntico en composición química a la caprolactama virgen. En contraste, el Nylon 6.6 no pudo despolimerizarse económicamente debido a su estructura molecular. Nylon 6.6 incorporó dos bloques de construcción monoméricos dando como resultado un mayor costo de desmontaje y complejidad.

En 1997, el químico de Bradfield y Shaw, Von Moody, discutieron un método particular de procesamiento de resinas de poliolefina que producían polímeros flexibles y reciclables. Las poliolefinas fueron un material intrigante para que Shaw explorara como respaldo de alfombra, dada la compra por parte de la compañía de instalaciones de extrusión de polipropileno (un tipo de poliolefina) de Amoco. Después de casi 1 millón de dólares invertidos en investigación y desarrollo y una línea piloto de respaldo, las pruebas sugirieron que las poliolefinas podrían fundirse y separarse del Nylon 6 y, por lo tanto, reciclarse con éxito en materiales como nuevos. Shaw creó la línea piloto de respaldo con la intención de “prototipar rápidamente” el respaldo de poliolefina modelando los atributos de rendimiento de los respaldos de PVC de Shaw. Este riesgo de creación de prototipos podría haber fallado fácilmente, pero fue en cambio el inicio de EcoWorx.

Shaw introdujo EcoWorx comercialmente por primera vez en 1999. Como loseta de alfombra con respaldo de polietileno, EcoWorx ofreció una alternativa al respaldo de PVC estándar de la industria a un costo comparable, un 40 por ciento menos de peso y una efectividad igual o mejorada en todas las categorías de rendimiento. EcoWorx obtuvo el premio Best of Neocon Gold Award 1999 en la prestigiosa y más grande exposición anual de muebles y sistemas de interiores en Estados Unidos. En 2002 el azulejo EcoWorx de la compañía llamado “Dressed to Kill” ganó el premio Neocon Gold Award por diseño, incorporando efectivamente el nuevo material. Para 2002, Shaw había anunciado EcoWorx como el respaldo estándar para todas sus nuevas presentaciones de losetas de alfombra. De hecho, los clientes preferían el nuevo producto; en consecuencia, para 2004 EcoWorx representaba el 80 por ciento de las baldosas de alfombra vendidas por Shaw, un crecimiento más rápido de lo previsto. A finales de 2004, Shaw dejó PVC a favor del respaldo EcoWorx, logrando un cambio completo en la tecnología de respaldo en unos breves cuatro años.

EcoWorx como sistema de materiales y procesos demostró ser significativamente más eficiente. El respaldo era dramáticamente más ligero que el de las baldosas con respaldo de PVC. El proceso EcoWorx, que utilizó extrusión termoplástica eléctrica en lugar de un horno tradicional de gas o de aire forzado, fue más eficiente energéticamente. El proceso combinó una resina a base de polímero de etileno (desarrollada por Dow Chemical) con polietileno de alta densidad (HDPE), cenizas volantes a granel (en lugar del carbonato de calcio virgen usado tradicionalmente), aceite que mejoró la compatibilidad del producto con el pegamento para pisos, propiedades antimicrobianas y pigmento negro en un construcción probada no tóxica. Este compuesto se aplicó a los respaldos de la alfombra usando un adhesivo de bajo olor para mantener altos estándares de calidad del aire interior. El material de respaldo se combinó con una estera de fibra de vidrio no tejida para estabilidad. El acuerdo de Shaw con los clientes en el punto de venta era que Shaw pagaría para que le devolvieran la alfombra. De vuelta en su planta, Shaw trituraría la alfombra y separaría la corriente de respaldo de la corriente de fibra. El dúo “infinitamente reciclable” de fibras Nylon 6 de Shaw (comercializadas como EcoSolution Q) y respaldo EcoWorx recibió elogios en toda la industria. El costo competitivo de Shaw y su desempeño excepcional en comparación con los productos tradicionales le permitieron superar los límites del nicho de mercado “verde”. Especialmente importante, la investigación de Shaw mostró que el costo de recolección, transporte, elutriación, elutriación se refiere al proceso de trituración de baldosas devueltas y su purificación por lavado, colado, o separación por peso. y el retorno a los respectivos procesos de fabricación de nylon y EcoWorx fue menor que el costo de usar materias primas virgenes.Steve Bradshaw (Shaw Industries), en discusión con el autor, marzo de 2005. Shaw triplicó la capacidad de producción en 2000, y a finales de 2002, los envíos de azulejos EcoWorx superaron los de estilos respaldados por PVC.Steve Bradshaw (Shaw Industries), en discusión con el autor, marzo de 2005. Shaw continuó ampliando su capacidad de recolección y reciclaje en preparación para 2009, cuando la primera ronda de alfombra EcoWorx que se lanzó en 1999 llegaría al final de su primer ciclo de vida. Parecía que Shaw sería el primero en cerrar el bucle industrial en la industria de losetas para alfombras.

El desafío del reciclaje: se ajusta y comienza

Reciclar la alfombra fue un esfuerzo complejo porque la alfombra estaba compuesta de un complejo compuesto de fibras faciales, pegamentos, rellenos, estabilizadores y respaldos, cada uno con capacidad variable para fundirse y reutilizarse. Aproximadamente el 70 por ciento de la fibra facial utilizada en las alfombras estaba hecha de Nylon 6 o Nylon 6.6, y cada uno de estos dos tipos comprendía una participación igual del mercado de fibra de alfombra de nylon. Ninguna de las fibras tenía la capacidad de producción para atender a toda la industria de alfombras.

Ambas medias de nailon hicieron una excelente alfombra. Si bien el Nylon 6.6 recuperado podría reciclarse en otros materiales (no en alfombras), como las partes de automóviles y los rieles de protección de carreteras, los incentivos económicos para las empresas eran bajos, y mucha gente argumentó que el “downcycling” de esta manera solo pospuso desechar el producto en un vertedero en un ciclo de vida.

El desarrollo de la tecnología para reciclar fibras de Nylon 6 en nueva fibra de cara de alfombra representó un cambio importante. Honeywell International Inc., un importante proveedor de la fibra Nylon 6 utilizada por los fabricantes de alfombras, confiaba tanto en el potencial del mercado de la fibra de Nylon 6 reciclada que desarrolló la planta de reciclaje de nailon Evergreen de 80 millones de dólares en Augusta, Georgia, en 1999. Desafortunadamente, el costo de la caprolactama reciclada no era competitivo con la caprolactama virgen (utilizada en la fabricación del Nylon 6) en ese momento, y la planta cerró en 2001. Katherine Salant, “La industria de las alfombras hace avances en la reducción de la huella, pero el camino incluye varios obstáculos”, Washington Post, 31 de enero de 2004.

La unidad de despolimerización Honeywell Evergreen Nylon 6 se reinició a principios de 2007, pero fue la compra de Shaw de las instalaciones de fibra de alfombra de Honeywell en 2006 lo que finalmente hizo que eso sucediera. Después de comprar la participación de Honeywell en Evergreen, las negociaciones para la parte DSM de la empresa conjunta le dieron a Shaw el 100 por ciento de propiedad. En febrero de 2007, Shaw reabrió las instalaciones de Evergreen para producir caprolactama para las operaciones de polimerización Shaw Nylon 6. En 2007, Shaw poseía y operaba la única instalación de reciclaje de monómeros Nylon 6 posconsumo a escala comercial en el mundo. Invista y Solutia, los únicos productores de Nylon 6.6, contaban con una larga historia de desarrollo técnico y respuesta a retos competitivos. Se estaban realizando trabajos prometedores en tecnologías de disolución que permitirían reciclar el Nylon 6.6 posconsumo de manera económica, restaurando el incómodo equilibrio entre los dos tipos de nylon en el frente ambiental. El Nylon 6.6 llegó para quedarse, y los observadores de la industria dijeron que el reciclaje a gran escala del Nylon 6.6 era cuestión de cuándo, no si, se perfeccionó el proceso. Sin embargo, en 2007 aún no había surgido ningún indicio de planes para una instalación de reciclaje de Nylon 6.6.

Preocupaciones ambientales y de salud asociadas con alfombras

Después de la Segunda Guerra Mundial, el diseño y la fabricación de productos a partir de productos químicos artificiales y naturales proporcionaron una amplia gama de bienes de consumo económicos, convenientes y confiables en los que un número creciente de personas confiaba en todo el mundo. Detrás de los valiosos medicamentos, plásticos, combustibles, fertilizantes y telas se encuentran nuevos productos químicos y procesos que no fueron probados en el tiempo sino que parecían tener un rendimiento superior en relación con los materiales de antes de la guerra. La mayoría de los bloques de construcción de polímeros fueron desarrollados por químicos entre 1950 y 2000 como resultado y un motor del auge económico posterior a la Segunda Guerra Mundial.

Para la década de 1990, la creciente tasa de uso de alfombras había generado una seria preocupación por la eliminación de desechos; el 95 por ciento de la alfombra terminó en vertederos. En 2001, este flujo de desechos se reportó en 4.6 mil millones de libras los Estados Unidos.Carpet America Recovery Effort, “Memorandum of Understanding for Carpet Stewardship (MOU)”, consultado el 31 de enero de 2011, www.carpetrecovery.org/mou.php #goals. La creciente calidad del agua, el costo y los problemas de uso del suelo relacionados con la eliminación de alfombras generaron una presión significativa por parte de compradores gubernamentales y comerciales para el desarrollo de la tecnología de reciclaje En enero de 2002, los fabricantes de alfombras y fibras firmaron el Acuerdo Nacional de Reciclaje de Alfombras junto con el Instituto de Alfombras y Alfombras (la asociación comercial de la industria), gobiernos estatales, organizaciones no gubernamentales (ONG) y la EPA. Este acuerdo voluntario estableció un cronograma decenal para incrementar los niveles de reciclaje y reutilización de la alfombra posconsumo y reducir la cantidad de alfombra de desecho que va a los rellenos sanitarios. El acuerdo fijó la meta nacional de desviar el 40 por ciento de la alfombra al final de su vida útil de la eliminación de vertederos para 2012.

Un resultado del acuerdo nacional fue la creación en 2002 del Esfuerzo de Recuperación de Carpet America, una asociación de industria, gobierno y ONG diseñada para mejorar la infraestructura de recolección de alfombras posconsumo e informar sobre los avances en la industria de alfombras hacia el cumplimiento de los objetivos nacionales definidos en el Acuerdo Nacional de Reciclaje de Alfombras.Esfuerzo de Recuperación de Carpet America, “Memorándum de Entendimiento para la Administración de Alfombras (MOU)”, consultado el 31 de enero de 2011, www.carpetrecovery.org/mou.php #goals. A finales de los noventa, la Orden Ejecutiva Presidencial 13101, guía de compras, estaba alimentando la demanda de “productos ambientalmente preferibles” por parte del gobierno y de los compradores que recibían fondos federales. Este programa introdujo la idea de evaluaciones de compras de múltiples impactos ambientales como reemplazo de la práctica obsoleta de confiar únicamente en el contenido reciclado como medida de sustentabilidad del producto.

No obstante, los problemas con las alfombras no se abordarían tan fácilmente. A medida que las capacidades de los equipos de monitoreo avanzaron entre 1990 y 2005, se identificaron nuevos peligros de impacto ecológico y para la salud asociados con ciertos químicos ampliamente utilizados “Medio ambiente” fue un tema que históricamente se relacionó con las toxinas in situ y la actividad de cumplimiento, con “salud” refiriéndose a los efectos que surgieron después de que el producto salió de la compañía; ambas preocupaciones fueron relegadas a la oficina de medio ambiente, salud y seguridad dentro de una corporación. Pero los científicos, los ingenieros de diseño y la dirección cada vez más media y superior necesitaban incorporar una comprensión más amplia de tales preocupaciones en las formas en que se diseñaban y fabricaban los productos. Esto fue particularmente cierto en los sectores de la construcción y el mobiliario para el hogar, donde un mayor uso de productos químicos se combinó con una ventilación menos que adecuada y diseños de edificios más ajustados arquitectónicamente para crear problemas de salud.

Ya en 1987, la Comisión de Seguridad de Productos de Consumo de Estados Unidos, la agencia federal que monitorea la seguridad de los productos comerciales, recibió más de 130 quejas sobre síntomas de gripe y alergia e irritaciones de ojos y garganta que comenzaron directamente después de la instalación de una alfombra nueva. Aunque ese era un número pequeño, estos datos a menudo representaban la punta de un iceberg de problemas de salud. En los próximos años, la investigación sobre la calidad del aire condujo al concepto bien publicitado del “síndrome del edificio enfermo”, una condición en la que los ocupantes experimentaron enfermedades agudas y molestias vinculadas a la mala calidad del aire interior. Las alfombras no fueron los únicos culpables. También se involucraron materiales y revestimientos de paredes (pintura y papel tapiz) así como diversos tratamientos de pisos de madera dura. Para consternación de la industria, la EPA enumeró “contaminantes químicos de fuentes interiores, incluidos los adhesivos [y] alfombras... que pueden emitir compuestos orgánicos volátiles (COV)” como contribuyentes al síndrome de construcción enfermo.American Lung Association, American Medical Association, US Consumer Product Safety Commission y US Agencia de Protección Ambiental, Contaminación del aire interior: una introducción para los profesionales de la salud, consultado el 26 de enero de 2011, http://www.epa.gov/iaq/pdfs/indoor_air_pollution.pdf. No era el edificio el que estaba enfermo. En su momento, los Centros para el Control de Enfermedades de Estados Unidos reportaron “cargas corporales” de sustancias químicas en el torrente sanguíneo de las personas de fuentes no identificadas. Bajo estudio creciente fueron las cargas corporales de los bebés, los contaminantes en la sangre y los tejidos de los órganos de los bebés, más tarde se sabe que son el resultado del ciclo placentario de sangre, oxígeno y nutrientes entre la madre y el niño.

Simultáneamente, a lo largo de la década de 1990, se generó preocupación por el plástico PVC que contenía plastificantes ftal Los ftalatos se agregaron al PVC durante el procesamiento para hacer que el plástico resultante fuera blando y flexible; sin embargo, los investigadores descubrieron que las moléculas de ftalato no se unían estructuralmente al PVC, que por lo tanto se lixivia de los productos. Aunque hubo debate sobre el nivel de daño que la lixiviación causó a los humanos, estudios acreditados vincularon los ftalatos con trastornos reproductivos y endocrinos en animales. Los informes de ciencias de la salud ambiental y las preocupaciones sobre los plastificantes de PVC crecieron constantemente entre 1995 y 2005 California planeó agregar ftalato de di-2-etilhexilo (DEHP) a una lista de sustancias químicas que se sabe que causan defectos congénitos o daños reproductivos. La lista, contenida en la Proposición 65, siguió inmediatamente después de las advertencias de la Administración de Alimentos y Medicamentos, el Programa Nacional de Toxicología y Health Canada de que el DEHP puede causar defectos congénitos y otros daños reproductivos. Además, la incineración de PVC liberó subproductos organoclorados altamente tóxicos, incluyendo dioxinas microscópicas, a la atmósfera, donde se trasladaron con patrones climáticos regionales, regresando a la atmósfera inferior y eventualmente a la tierra a través del ciclo hidrológico. La respiración de dioxinas se había relacionado con el cáncer, las interrupciones del crecimiento y los problemas del desarrollo en humanos durante muchos años a partir de datos de laboratorio y trabajadores de producción. Para julio de 2005, los vínculos entre los químicos de uso común, incluso en dosis muy bajas, y las deficiencias de salud humana se estaban discutiendo en la portada del Wall Street Journal. A pesar de las pruebas contra el PVC, el Departamento de Servicios Generales (DGS) de California aprobó la loseta de alfombra de PVC en su estándar California Gold Carpet Standard 2006 e instituyó un requisito de contenido reciclado posconsumo del 10 por ciento para todas las compras estatales de alfombras, lo que prácticamente garantizó el aumento de las compras alfombras. El DGS también se negó a permitir exenciones para materiales no PVC que no habían estado en el mercado el tiempo suficiente para estar recuperando cantidades adecuadas de material posconsumo.

Muchos fabricantes de alfombras enfocaron sus primeros esfuerzos ambientales en reducir el desperdicio de recortes de los procesos industriales y de instalación (ecoeficiencia). Los desechos de recorte le costaron a la industria un estimado de $25 millones por año en costos de producción y eliminación de alfombras no utilizadas, pero esto representó solo el 2 por ciento de la producción total de alfombras y, aunque importante, tuvo un impacto relativamente pequeño en el problema del volumen de desechos al final de su vida A medida que las estrategias de eficiencia se volvieron más orientadas a los sistemas, creció un mercado competitivo para la tecnología para recuperar y reciclar alfombras posconsumo.

De hecho, durante muchos años las soluciones reales a los problemas del reciclaje de alfombras al final de su vida útil se perdieron en el desorden del primer y más fácil paso en la administración ambiental: la reducción de materiales, agua, uso de energía y desechos. Se desarrollaron capacidades, generalmente bajo la oficina de ambiente, salud y seguridad de una compañía, que esencialmente absorbieron un problema de calidad y reducción de costos bajo la función de cumplimiento. Con respecto a los materiales para alfombras, los esfuerzos se concentraron en el 2 por ciento de todos los materiales de alfombra que permanecieron como chatarra en las plantas de fabricación. Más del 98 por ciento de todos los materiales que ingresaron al flujo de fabricación de alfombras se enviaron al cliente como alfombra terminada. Una vez utilizada y necesitada de reemplazo, esta alfombra postconsumo tradicionalmente terminó su vida útil en los vertederos.

Otros esfuerzos ambientales en la industria de alfombras se enfocaron en convertir o reciclar productos como botellas de plástico de tereftalato de polietileno (PET) (corrientes de desechos de otras industrias) en fibra de alfombra, incorporando los materiales recuperados en nuevos productos. Este esfuerzo fue alentado por el programa de Directriz Integral de Adquisiciones (CPG) (RCRA 6002, 1998), que requería que las agencias federales compraran artículos que contengan materiales posconsumo recuperados y reutilizados. De los cuarenta y nueve artículos enumerados en el programa, se incluyeron fibra de cara de alfombra PET, respaldo de alfombra y amortiguación de alfombras.Agencia de Protección Ambiental de EE. UU., “Calidad del aire interior: Datos del aire interior No. 4 (revisado) Síndrome del edificio enfermo”, última actualización 30 de septiembre de 2010, consultado el 26 de enero de 2011, http://www.epa.gov/iaq/pubs/sbs.html. La EPA proporcionó listas que daban prioridad a los productos que contenían un alto porcentaje de material posconsumo. Shaw EcoWorx no estaba incluido en la lista de proveedores porque si bien era un avance innovador que lograría una tasa de recuperación del 100 por ciento, aún no había completado su ciclo de vida inicial. El CPG propuso la designación de alfombras de nylon (fibra y respaldo). Sin embargo, debido a la falta de disponibilidad de nylon posconsumo en el mercado, la designación de CPG impulsaría las compras federales de alfombras de PVC en un momento en que las alfombras sin PVC estaban aumentando su participación de mercado pero aún no habían tenido tiempo de ver el material posconsumo devuelto y por lo tanto lograr el cumplimiento de CPG.

En 2006, el plástico reciclado siguió siendo más costoso que las fibras vírgenes, lo que limitó el entusiasmo de la industria de las alfombras por esta medida. Pero el plástico provenía del petróleo, una fuente de materia prima cada vez más sujeta a la volatilidad de los precios y la oferta inestable Los precios del crudo subieron de alrededor de 25 dólares por barril en la década de 1990 a más de 60 dólares en 2006. Ante esta incertidumbre de precios y los altos precios constantes del petróleo, Shaw se concentró y finalmente logró la economía de los sistemas que resultó en que los materiales EcoWorx recuperados regresaran como materia prima bajo el precio de los materiales vírgenes. Estándares como el CPG pueden haber servido como un desincentivo para la innovación de materiales si los productos de primera generación como EcoWorx tuvieron que tener un contenido significativo reciclado posconsumo para calificar. La ironía era que EcoWorx había ganado un Premio Presidencial del Desafío de Química Verde patrocinado por la EPA en 2003 en la categoría de productos químicos más seguros, sin embargo, una designación de CPG de alfombra de nylon de la EPA evitaría efectivamente que las agencias federales la compraran Shaw y otros dedicaron importantes recursos durante un período de cuatro años para persuadir a la EPA de abandonar la designación de CPG de alfombra de nylon a favor de una evaluación de impacto múltiple de la alfombra.

Consejo de Construcción Verde y LEED

Steve Bradfield fue uno de los primeros partidarios del programa Leadership in Energy and Environmental Design (LEED) del US Green Building Council (USGBC), que estableció estándares para materiales de construcción y construcción ambientalmente preferidos. Bradfield había participado durante varios años en el movimiento de las industrias de la arquitectura y la construcción para reducir y eliminar materiales problemáticos que estaban cada vez más vinculados con problemas respiratorios, alérgicos y otros problemas de salud humana. En 2003, Bradfield habló sobre la política de sustentabilidad de Shaw. (Al año siguiente, testificaría ante el Congreso en apoyo a la legislación verde). La política de Shaw, explicó Bradfield, articuló la estrategia corporativa de la firma para avanzar de manera constante hacia un futuro de cuna a cuna y energía solar.

La Ley de Investigación y Desarrollo de Química Verde de 2004

Audiencia del Comité de Ciencias de la Cámara, 17 de marzo de 2004

Steve Bradfield, Vicepresidente de Desarrollo Ambiental, Shaw Industries, en representación del Instituto de Alfombras y Alfombras

(Extracto)

Imagínese un futuro cuando ninguna alfombra vaya a un vertedero, sino que se separe en sus partes constituyentes al final de su vida útil para ser reciclada de manera sostenible una y otra vez. Esto está sucediendo hoy en día con algunos tipos de alfombras, pero aún no es suficiente para desviar significativamente los 4.5 mil millones de libras de alfombra que fueron a los vertederos de nuestra nación en 2003. La química ecológica puede ayudar a desarrollar usos beneficiosos para los materiales utilizados hoy en día para hacer alfombras y asegurar que se avance constantemente hacia materiales sostenibles que puedan volver directamente a la producción de alfombras en el futuro.

Quizás la razón más convincente para apoyar la química verde y el crecimiento de materiales y procesos sustentables en alfombras son los empleos. La producción y consumo anual de alfombras en Estados Unidos de 12 mil millones de dólares es igual al resto de la producción y consumo mundial de alfombras combinados. Los empleos de alfombras permanecerán en Estados Unidos si podemos desarrollar formas de mantener los materiales de alfombra posconsumo en sistemas sostenibles de reciclaje de bucle cerrado que reduzcan la necesidad de materias primas vírgenes y disminuyan la energía plasmada en sucesivas generaciones de productos de alfombras. ¿Por qué cualquier compañía estadounidense elegiría fabricar en el extranjero si sus valiosas materias primas están siendo recolectadas y recicladas a menor costo, sin sacrificar el rendimiento, de hogares y negocios estadounidenses muy cercanos a los medios de producción?

Los beneficios económicos de la química verde son cuantificables en cada uno de los ejemplos aquí dados. Como industria, la química verde ha ayudado a reducir el agua requerida para teñir una yarda cuadrada de alfombra de 14.9 galones en 1995 a 8.9 galones en 2002. La energía requerida de los combustibles térmicos para hacer una yarda cuadrada de alfombra ha caído de 14.5 millones de BTU en 1995 a

10.3 millones de BTU en 2002. Hoy en día la industria de alfombras tiene el mismo nivel de emisiones de CO ₂ que reportó en 1990 pero produce 40% más de alfombra.

La experiencia de Shaw con la química verde es representativa de los desarrollos que están en curso en la industria. A modo de ilustración, el respaldo de tejas de moqueta de poliolefina de Shaw ha alimentado una tasa de crecimiento anual promedio de casi 15% anual en los últimos cuatro años. Este crecimiento proporciona 440 empleos en nuestras instalaciones de baldosas de alfombra de Cartersville, Georgia y genera más de $100 millones en ingresos. Ha reducido los costos de empaque en 70%, los costos de envío en 20% y resultó en más de $100,000 en recuperación anual de chatarra postindustrial. La recuperación de la alfombra posconsumo dará como resultado aún más ahorros de segunda generación. Otros fabricantes pueden compartir historias de éxito económico que son igual de convincentes.

En 1950 la industria de alfombras envió 97 millones de yardas cuadradas de alfombra. En 2001 enviamos 1.879 mil millones de yardas cuadradas. Entre 1965 y 2001 la alfombra aumentó en precio 90.4% mientras que en el mismo periodo de tiempo se registró un incremento del automóvil 180.4% y un total combinado de todas las materias primas aumentó 315.4%. Más del 80% del mercado de alfombras de Estados Unidos es suministrado por molinos ubicados dentro de un radio de 65 millas de Dalton, Georgia. La alfombra es importante para la economía de Georgia y Estados Unidos. La química verde es una herramienta importante para facilitar su crecimiento continuo.

En conclusión, apoyamos la adopción de la Ley de Investigación y Desarrollo de Química Verde de 2004 con las sugerencias de que el Congreso fomente un esfuerzo cooperativo entre el gobierno, la academia y los negocios; que el Congreso busque incentivos adicionales para recompensar a aquellas empresas que comercializan verde desarrollos químicos; que los obstáculos al proceso de descubrimiento de la química verde sean eliminados de los programas ambientales federales actuales; y que la adopción de la química verde en el contexto más amplio del desarrollo de productos sustentables debería convertirse en un instrumento primario de la política de prevención de la contaminación en los Estados Unidos Estados con las metas adicionales de creación de empleo y mejora económica.Testimonio consultado el 7 de marzo de 2011, http://www.gpo.gov/fdsys/pkg/CHRG-108hhrg92512/html/CHRG-108hhrg92512.htm.

En 2006 los requisitos LEED no tuvieron en cuenta los beneficios de recuperación y reutilización de EcoWorx al otorgar puntos a empresas que buscan lograr mayores clasificaciones LEED. Pero el USGBC había iniciado un diálogo sobre cómo incorporar múltiples métricas, incluyendo puntos de diseño de cuna a cuna, en la versión 2007 de LEED. Al mismo tiempo, muchas corporaciones que estaban comprometidas con las prácticas de sustentabilidad, o al menos querían ganar publicidad positiva por sus esfuerzos, estaban estableciendo niveles de certificación LEED entre sus metas para los edificios de sus sedes.

La presión ambiental había ido aumentando durante varios años en la industria de alfombras. William McDonough, arquitecto, ambientalista y promotor del enfoque de diseño de cuna a cuna con Michael Braungart, dijo: “La industria de las alfombras es el campo de batalla donde se libra la guerra por la sustentabilidad”. Alia Anderson, Andrea Larson y Karen O'Brien, Shaw Industries: Sustentable Negocios, innovación emprendedora y química verde, UVA-ENT-0087 (Charlottesville: Darden Business Publishing, Universidad de Virginia, 2006). De hecho, tantas empresas de alfombras parecían estar comercializando activamente la sustentabilidad de alfombras en comparación con otras industrias que la pregunta de “¿Por qué alfombra?” a menudo se le pregunta. Con la Orden Ejecutiva Presidencial 13101, el mandato de compra, y otros alimentando la demanda de “productos ambientalmente preferibles” en el gobierno, a finales de los noventa había aparecido una nueva generación de ambientalistas, listos para involucrarse constructivamente con la industria pero aún ofreciendo puntos de vista contradictorios de lo que constituyó diseño sustentable en ausencia de consenso sobre una norma nacional.

El primer sistema LEED Green Building Rating System se completó en el año 2000 y se convirtió rápidamente en un programa de certificación reconocido internacionalmente para el diseño ambientalmente sensible. Reconociendo que los edificios representan el 30 por ciento del uso de materias primas y el 30 por ciento de la producción de desechos (136 millones de toneladas anuales) en Estados Unidos, US Green Building Council, An Introduction to the US Green Building Council, consultado el 31 de enero de 2011, www.Usgbc.org/docs/about/usgbc_intro.ppt. el USGBC, una organización afiliada a la Asociación Americana de Arquitectos, reunió a representantes de todos los sectores de la industria de la construcción para desarrollar este sistema de calificación voluntaria y consensuada. Al adherirse a un extenso sistema de puntos con categorías como Calidad Ambiental Interior, Materiales y Recursos, y Eficiencia del Agua, tanto los nuevos edificios como las renovaciones interiores podrían obtener la certificación LEED en diferentes niveles de excelencia (Básico, Plata, Oro y Platino). La selección de alfombras se convirtió en un elemento integral de la certificación LEED a través de requisitos de materiales como “Contenido reciclado”, “Materiales de baja emisión: sistemas de pisos” y materiales de baja emisión: adhesivos y sellantes” Véase, por ejemplo, US Green Building Council, “LEED 2009”, consultado el 31 de enero de 2011, http://www.usgbc.org//ShowFile.aspx?DocumentID=5719. Pero LEED ofreció pocos incentivos para otras importantes reducciones de impacto ambiental.

Entre 2000 y 2004, el Sistema de Calificación de Edificios Ecológicos LEED reunió a más de 3,500 organizaciones miembros y proyectos certificados en 49 estados y 11 países.Green Building Council, An Introduction to the US Green Building Council, consultado el 31 de enero de 2011, www.usgbc.org/docs/about/usgbc_intro.ppt. La continua influencia de LEED en la industria de la construcción fue asegurada por políticas en el Departamento del Interior de Estados Unidos, EPA, Administración de Servicios Generales, Departamento de Estado, Fuerza Aérea, Ejército y Marina, que exigen diferentes niveles de estándares LEED para futuros edificios. Para 2005 California, Maine, Maryland, Nueva Jersey, Nueva York, Oregón y muchas ciudades de Estados Unidos también habían legislado los estándares LEED para la construcción y adquisiciones en varios niveles, ya sea a través de mandatos sobre desarrollos de capital o créditos fiscales a desarrolladores que cumplieron con los requisitos.US Green Building Consejo, LEED Initiatives in Government by Type, mayo de 2007, consultado el 31 de enero de 2011, https://www.usgbc.org/ShowFile.aspx?DocumentID=1741.

Certificadores

Organizaciones de terceros, tanto con fines de lucro como no con fines de lucro, proliferaron en 2005-2006 en un intento por reunir la masa crítica necesaria para ser reconocidos como el certificador de elección para muchos aspectos diferentes del mosaico ambiental de métricas definiendo ese objetivo esquivo llamado sustentabilidad. Incluso los programas de autocertificación de diversas asociaciones de la industria han intentado construir consenso. El contenido reciclado parecía ser el camino de menor resistencia, pero el análisis del ciclo de vida, los estudios energéticos encarnados y las variaciones sobre el complejo tema de “cerrar el bucle” proliferaron y se disputaron para posicionarse en la nueva “industria” del desempeño ambiental y de salud. Desafortunadamente, una inevitable “consecuencia involuntaria” de estos esfuerzos fue la confusión y la controversia entre las partes interesadas.

¿Qué Siguiente?

Cuando Steve Bradfield reflexionó sobre los desafíos en un futuro cercano, dijo que esperaba que las innovaciones necesarias para implementar la estrategia de EcoWorx continuaran aprovechando las amplias capacidades de Shaw y sus firmas asociadas. Ciertamente, lo que sucedió tuvo que ser congruente con la Declaración de Visión Ambiental de Shaw. Las preguntas pasaron por su mente. ¿La compañía anticipó completamente los requisitos del diseño de sistemas logísticos inversos? ¿Habían identificado los probables desafíos y cuellos de botella? ¿Cambió la cultura Shaw lo suficientemente rápido como para ejecutar la estrategia con éxito? ¿La empresa tendría capacidad suficiente para la etapa de desmontaje? La capacidad del sistema de elutriación inicialmente permitiría a Shaw reciclar 1.8 millones de yardas cuadradas de alfombra por año. Este equipo permitió la separación del respaldo y la fibra en una sola pasada y se esperaba que cumpliera con el requisito previsto de capacidad de crecimiento futuro del material posconsumo devuelto durante los próximos cinco a diez años. Pero, ¿la economía del sistema cumpliría con las expectativas de la organización?

Declaración de visión ambiental de Shaw

La sustentabilidad ambiental es nuestro destino y de cuna a cuna es nuestro camino. Toda nuestra corporación y todos los grupos de interés valorarán y compartirán esta visión.

A través de la tecnología eco-efectiva rediseñaremos continuamente nuestros productos, nuestros procesos y nuestra corporación.

Nos responsabilizaremos de todo lo que hacemos y nos esforzaremos por devolver nuestros productos a ciclos técnicos de nutrientes que prácticamente eliminan el concepto de desperdicio.

Planearemos para generaciones, aceptando al mismo tiempo la urgencia del presente. Estamos comprometidos con las comunidades donde vivimos y trabajamos. Nuestros recursos, salud y diversidad no se verán comprometidos.

Esperamos un futuro con energía solar utilizando los ingresos solares actuales de la tierra, anticipando la disminución de los costos solares y el aumento de los costos de los combustibles fósiles a medida que la tecnología y el agotamiento de los recursos se aceleran.

Lideraremos nuestra industria en el desarrollo y entrega de soluciones rentables de cuna a cuna a nuestra economía de libre mercado. Economía, equidad y ecología se optimizarán continuamente.

La honestidad, la integridad y el trabajo duro siguen siendo nuestros valores fundamentales. Seguiremos brindando seguridad, calidad, diseño, rendimiento y valor insuperables a nuestros clientes.Shaw Industries, “Shaw Industries anuncia una nueva política ambiental para impulsar los procesos de fabricación”, comunicado de prensa, 4 de diciembre de 2003, consultado el 7 de marzo de 2011, www.Shawcontractgroup.com/contentpress_releases./pr_031204_ambiental.pdf.

En 2007, Bradfield sabía que EcoWorx se había convertido en un importante impulsor del fenomenal crecimiento del negocio de baldosas de alfombras de Shaw. A finales de 2006, la compañía había introducido EcoWorx broadloom, una versión roll de doce pies de la tecnología EcoWorx que trajo el diseño de cuna a cuna al negocio de telar ancho serio. La reciente promoción de Bradfield a director corporativo de asuntos ambientales para la organización Shaw de 5.800 millones de dólares señaló la adopción de metas de cuna a cuna en todas las divisiones y áreas funcionales, un logro importante dados los humildes comienzos de lo que había comenzado como una iniciativa de alfombra comercial. Un nuevo sitio web ambiental de Shaw, http://www.shawgreenedge.com, ofreció un único destino para cualquier persona interesada en las iniciativas que impulsan los esfuerzos de sostenibilidad de Shaw.

TALEVAS CLAVE

• Hay muchos impulsores detrás de los cambios de innovación en sustentabilidad en una gran firma de pisos.
• El pensamiento de la cuna a la cuna puede informar el rediseño y la fabricación de nuevos pisos.
• Las prácticas de sustentabilidad aportan ventajas financieras y estratégicas.

EJERCIOS

1. Crear una representación gráfica de la cadena de suministro inversa. ¿Qué retos crees que tendrá Shaw en el futuro?
2. Describa lo que ve como innovador en el caso y enumere los factores que cree que fueron los impulsores de esa innovación.
3. Analizar y evaluar la historia de Shaw EcoWorx como estrategia. ¿Cuáles son los argumentos a favor de ello? ¿Contra ella?
4. Explicar los beneficios para la firma del diseño sustentable utilizando principios de química verde y pensamiento de cuna a cuna.
5. ¿Qué consideración contable, de haberla, se debe dar a un producto que se espera que regrese perpetuamente como nueva materia prima?
6. ¿Qué utilidad podrían tener el producto EcoWorx, de la cuna a la cuna y los principios de química verde para informar el diseño de productos y procesos en otros mercados de productos? Trae una ilustración a clase para discutirla.