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2.8: Validación de Procesos y Equipos

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    1. La calibración es un proceso que compara un dispositivo conocido (el “estándar”) con un desconocido (el dispositivo objetivo en cuestión). Durante el proceso de calibración, se cuantifica el desplazamiento entre estos dos dispositivos y el dispositivo objetivo se ajusta nuevamente a la tolerancia (si es posible). Un informe de calibración generalmente contiene datos tanto “como se encuentran” como “como a la izquierda”. Cuando se determina que una micropipeta está fuera de calibración, normalmente se envía al fabricante para su recalibración.
    2. La verificación es simplemente el proceso de “verificar” que un dispositivo está dentro de la tolerancia (dentro de un rango aceptable). La verificación generalmente da como resultado datos “como se encuentran”. Si el dispositivo no está dentro de la tolerancia, se envía para su recalibración.
    3. La validación es un proceso detallado de confirmar que el instrumento está instalado correctamente, que está funcionando de manera eficiente, y que está funcionando sin error. La validación en la industria farmacéutica surgió de problemas en las décadas de 1960 y 1970 y fue unida a la filosofía QA/QC de que la calidad está integrada en el producto no probado en el producto. La FDA afirma que la calidad, la seguridad y la efectividad están diseñadas e integradas en el producto.

    Validación de Biomanufacturing

    Hay tres áreas principales de validación para una instalación de biomanufactura. Debe validar su proceso, su equipo y sus métodos. La planeación de validación ocurre a lo largo del desarrollo del producto. El proceso de validación real generalmente se realiza antes de que comience la producción y comercialización a gran escala de un producto. Se requiere revalidación siempre que haya cambios en las materias primas, equipos, procesos o empaques que puedan afectar el rendimiento del producto.

    La validación es importante tanto en la fabricación farmacéutica “tradicional” como en la producción de productos médicos utilizando métodos biotecnológicos. La “Guía sobre principios generales de validación de procesos” de la FDA (mayo de 1987) es una guía general que se aplica a la mayoría de las situaciones de fabricación. También hay pautas específicas para la industria biotecnológica, que se encuentran en el sitio web de la FDA. La validación es una empresa importante que es costosa, requiere mucho tiempo y requiere una amplia planificación y conocimiento del sistema que se está validando. La ventaja de la validación es que ayuda a asegurar una calidad consistente del producto, una mayor satisfacción del cliente y un menor número de retiros de productos costosos.

    1. Validación de Procesos. La validación de procesos es el método mediante el cual las empresas demuestran que sus actividades, procedimientos y procesos producen consistentemente un resultado de calidad. Por ejemplo, la validación del proceso de un proceso de esterilización podría implicar pruebas exhaustivas de la efectividad del proceso bajo diferentes condiciones, cuando se esterilizan diferentes materiales, con diferentes operarios y con diversos contaminantes para asegurarse de que la técnica pueda “limpiar” el material del contaminante. Durante esta prueba, se mediría la efectividad de la eliminación de contaminantes, se mediría y documentaría la temperatura y presión en todas las ubicaciones del esterilizador, y se identificaría y registraría cualquier dificultad potencial.
      La validación demuestra que el proceso es efectivo. La validación y las pruebas del producto final se reconocen como dos partes separadas, complementarias y necesarias para garantizar la calidad. El requisito para la validación de procesos proviene del texto de las GMP, Sección 211.100, que establece que “habrá procedimientos escritos de producción y control de procesos diseñados para asegurar que los productos farmacéuticos tengan la identidad, solidez, calidad y pureza que pretenden o son representado para poseer”. (fda.gov)

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      Lee más sobre Validación de Procesos Directrices de la FDA y refiérase a la presentación PPT.

      1. Discutir las tres etapas de validación del proceso.
      2. ¿Cuál es la orientación sobre documentación?
    2. Validación de equipos. Para que un proceso proceda correctamente, el equipo debe ser de alta calidad, debe estar correctamente instalado, mantenido regularmente y operado adecuadamente. Por lo tanto, el equipo debe ser validado para asegurar que funcionará de manera confiable bajo todas las condiciones que puedan ocurrir durante la producción. La calificación del equipo puede realizarse y realizarse por separado de la validación del proceso, pero también es un requisito para la validación del proceso. La Validación de Equipos es un proceso detallado de confirmación de que un instrumento está instalado correctamente, que está funcionando de manera eficiente, y que está funcionando sin error. La validación de equipos se divide en tres partes:
      1. Calificación de instalación (IQ). Primero, se verifica el artículo del equipo para asegurarse de que cumple con sus especificaciones de diseño y compra y está correctamente instalado. La calificación de instalación incluye, verificar manuales de instrucciones, diagramas esquemáticos y listas de repuestos; verificar que todos los componentes del dispositivo estén instalados; verificar que los materiales utilizados en la construcción sean los especificados; y asegurarse de que los accesorios, accesorios, cables, plomería, y el cableado están conectados correctamente. IQ es una prueba documentada de que el equipo cumple con la intención de diseño.
      2. Cualificación Operativa (OQ). Después de la instalación, el equipo puede ser probado para verificar que funciona dentro de límites aceptables. Por ejemplo, se podría probar un autoclave para ver que alcanza la temperatura adecuada, más o menos ciertos límites, en un periodo establecido; que alcanza la presión correcta, más o menos ciertos límites, etc. La penetración de vapor a todas las partes de la cámara, la presión alcanzada en varios ajustes, y así cuarto, se probarían todos en el contexto de la calificación operativa de un autoclave. OQ es una prueba documentada de que el equipo funciona según lo especificado.
      3. Calificación de Desempeño (PQ). Una vez calibrados todos los instrumentos de medición y validados todos los equipos, se puede realizar la validación del proceso (o calificación). La validación del proceso implicará evaluar el proceso bajo todas las condiciones que se puedan esperar que ocurran durante la producción. Las pruebas incluyen verificar el punto final (s) del proceso bajo estas condiciones y establecer que el proceso cumple consistentemente con sus especificaciones. PQ también implica desafiar el sistema con circunstancias inusuales. La FDA habla de la (s) situación (es) del “peor caso” que podría (n) encontrarse durante la producción. PQ es prueba documentada de que los equipos o sistemas funcionan según lo previsto bajo condiciones de desafío.
    3. Validación de Método. Se refiere al método de probar las materias primas, los intermedios y el producto.

    Ocurrencias no planificadas

    Una vez realizadas estas actividades de validación, se analizan los datos recopilados como se describe en el protocolo de validación, y se elabora un informe. La validación exitosa demuestra que un proceso es efectivo y confiable. Con un cuidadoso diseño de validación, los problemas de planeación e implementación se evitan fácilmente. Incluso en las instalaciones más cuidadosamente diseñadas, ocurren sucesos no planificados. Estos eventos inesperados se llaman desviaciones, y cada empresa debe estar preparada para lidiar con ellos. Normalmente, el plan de validación tendrá un formulario para documentar la desviación. El supervisor y el departamento de calidad revisarán la desviación para determinar el plan de acción para corregir la desviación.


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