4.6: Agencias Reguladoras y Cumplimiento

Autores: Jayshree Mahajan, Bradley Anderson, Aaron Bennick, Michael Salciccioli
Administradores: Jocelyn Anleitner, Stephanie Combs, Diane Feldkamp, Heeral Sheth

Introducción

Las agencias reguladoras rigen diversas secciones de las plantas químicas, desde emisiones y tratamiento de agua hasta comportamientos del personal y política de la empresa. Comprender los tipos de organizaciones que demandan un alto rendimiento de las plantas químicas a nivel nacional y local son extremadamente importantes para la seguridad de los empleados, la comunidad y el medio ambiente.

Cumplimiento normativo

El cumplimiento es una parte integral para garantizar la seguridad de todos los que trabajan en estrecho contacto con la planta química, así como minimizar las multas y tarifas que vienen con la violación de las regulaciones. El cumplimiento puede organizarse en dos categorías principales: seguridad de plantas y seguridad ambiental. La seguridad de la planta garantiza que los empleados y la comunidad circundante estén adecuadamente protegidos durante el pleno funcionamiento de la planta. La seguridad ambiental comprende proteger y tratar cuidadosamente el medio ambiente cuando se trata de diversos arroyos contaminados en la planta.

Seguridad de las plantas para los empleados y la comunidad

La seguridad es primordial en cualquier proceso químico, y las alarmas son esenciales para cumplir con las restricciones de seguridad. OSHA ha establecido pautas que deben seguirse en cualquier planta cuando se trata de productos químicos definidos como altamente peligrosos. Es necesario regular los límites de temperatura, presión, caudales y composiciones. Deben estar implementadas alarmas para advertir a los operadores cuando se acerca un límite para que se puedan tomar medidas para garantizar la seguridad de las personas en la planta. Un ejemplo de esto es un límite de temperatura seguro para un CSTR. La alarma indica que la temperatura es demasiado alta y se necesita acción para evitar un escenario fugitivo. Si la acción correctiva no se toma, o no se toma con la suficiente rapidez, una alarma crítica puede indicar a un programa de computadora que apague automáticamente todo el proceso o la operación de la unidad específica.

Algunas industrias pueden esperar que la calidad del producto esté estrechamente regulada por la FDA u otras agencias gubernamentales. Normalmente, esto será en un proceso donde el producto final es utilizado directamente por las personas y los márgenes de error son pequeños. Estos procesos incluyen el procesamiento de alimentos y la fabricación de productos de consumo, especialmente los farmacéuticos. Estas industrias generalmente requieren sistemas que validen alarmas frecuentemente, así como documentación para todos los eventos críticos de alarma. Las mediciones como el porcentaje en peso de un compuesto farmacéutico activo en una solución deben ser monitoreadas cuidadosamente, con análisis de incertidumbre registrada.

Seguridad Ambiental

Las emisiones de sólidos, líquidos y gases en una planta están fuertemente reguladas por agencias gubernamentales. Se aplican regulaciones para procesos que emiten productos químicos a la atmósfera (ya sea directamente o después de un depurador), procesos que descargan material en una masa de agua o procesos que requieren dispositivos de control de contención como válvulas de retención y discos de ruptura. Las alarmas se utilizan frecuentemente para cumplir con estas regulaciones midiendo cosas como el pH y la concentración de solventes orgánicos. Por lo general, una alarma de advertencia alertará al personal de que un umbral puede ser violado si no se toman medidas, dando tiempo para evitar un incidente que requiera un reporte formal. Las alarmas críticas pueden alertar a los operadores de que se ha superado un umbral y activar automáticamente la acción adecuada, como un apagado sistemático del proceso.

Agencias Reguladoras

Organismos federales y nacionales mantienen subsecciones estatales más pequeñas de diversos programas y administraciones. En la mayoría de los casos, el nivel estatal requiere un cumplimiento más estricto y límites más bajos. Los programas controlados únicamente por el estado suelen manejar la calidad del aire y del agua, ya que cualquier violación de la regulación tiene consecuencias para la comunidad inmediata.

Agencias o Programas Federales y Nacionales

Los programas de inocuidad de las plantas y de seguridad ambiental regulados a nivel nacional o federal son monitoreados por tres agencias principales: la Agencia de Protección Ambiental (EPA), el Departamento de Trabajo de Estados Unidos, la Administración de Alimentos y Medicamentos y el Departamento de Seguridad Nacional. Estos tres órganos de gobierno han creado numerosos actos, comités, administraciones y políticas que protegen el bienestar del empleado, la comunidad y el medio ambiente.

La EPA a nivel federal, proporciona actos, leyes y regulaciones, que ayudan a mantener y mejorar la calidad del aire y del agua. El programa de gestión de riesgos (PGR) es un programa obligatorio que “requiere instalaciones que produzcan, manejen, procesen, distribuyan o almacenen ciertos productos químicos para desarrollar un Programa de Gestión de Riesgos”. Se debe presentar un Plan de Gestión de Riesgos (PGR) a la EPA para su aprobación. En general, la gestión de riesgos es una gran parte del control de procesos, ya que los sistemas de control deben funcionar adecuadamente y mantener el cumplimiento de una instalación completa. La lógica de fallas para la instrumentación, los sensores redundantes y las alarmas críticas son esenciales para mantener el cumplimiento, pero un RMP es crucial para manejar situaciones de emergencia de baja probabilidad.

El Departamento de Trabajo de Estados Unidos mantiene la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) que proporciona reglas y regulaciones para empleadores y empleados sobre prácticas seguras en el lugar de trabajo. Aunque los estados individuales pueden mantener sus propios planes de salud y seguridad ocupacional, OSHA es el órgano rector y autoridad en esos programas. Las inspecciones se realizan para garantizar que todos los empleados tengan un ambiente de trabajo limpio y seguro, libre de peligros y mediado por riesgos. OSHA también mantiene el Programa de Gestión de Seguridad de Procesos (PSM) que regula los requisitos para las instalaciones que manejan productos químicos altamente peligrosos. Una lista de productos químicos que califican incluye cloro, formaldehído y ácido hidrofórico. Los requisitos de PSM incluyen análisis frecuentes de peligros de procesos (PHA), revisión de seguridad previa al inicio (PSSR) e investigaciones de incidentes. Un programa cooperativo que mantiene OSHA es Los Programas de Protección Voluntaria (VPP). Estos programas tienen como objetivo reunir a la gerencia y la mano de obra para brindar pautas y regulaciones integrales de seguridad y salud que mantengan seguros a todos los empleados mientras están en el trabajo. Cada instalación debe presentar una solicitud para ingresar al programa y una vez aceptada seguirá un conjunto de estándares para garantizar la seguridad continua. La siguiente es una descripción detallada de por qué PSM debería ser importante para los ingenieros químicos, y también algunos aspectos destacados de los principales aspectos de PSM como lo requiere OSHA.

Gestión de seguridad de procesos (PSM) — ¿Por qué esto es importante para los ingenieros químicos?

Vea los siguientes enlaces a videos proporcionados por la Junta de Seguridad Química de los Estados Unidos que describen algunos eventos catastróficos que han ocurrido en la industria de la ingeniería química:

• Explosión de refinería de Texas City 2005
• Desastre de Bhopal

Además de la naturaleza catastrófica de los eventos que pueden ocurrir por descuidar la Seguridad de Procesos, las grandes instalaciones químicas reciben un privilegio y licencia para operar por las diferentes agencias reguladoras federales. Si estas agencias reguladoras realizan una auditoría en una instalación específica, y descubren que no se siguen sus regulaciones, entonces se pueden imponer multas extremadamente grandes a la compañía, incluso en la medida de cerrar la instalación de manera permanente al eliminar el privilegio de operar de esa instalación. En el caso de PSM, es OSHA quien reparte estas multas. Por ejemplo, en 2009 OSHA intentó imponer una multa récord de 87 millones de dólares a una petrolera integrada, la cual aún no se ha finalizado en el sistema legal, pero da un buen ejemplo de lo importante que es para las empresas que operan en Estados Unidos, si quieren seguir operando de manera segura y económicamente, para seguir todas las regulaciones gubernamentales lo más cerca posible.

Durante muchos años se han reportado liberaciones inesperadas de líquidos y gases tóxicos, reactivos o inflamables en procesos que involucran productos químicos altamente peligrosos en diversas industrias que utilizan productos químicos con tales propiedades. Independientemente de la industria que utilice estos productos químicos altamente peligrosos, existe la posibilidad de una liberación accidental cada vez que no se controlan adecuadamente, lo que crea la posibilidad de un desastre. Como resultado de incidentes catastróficos ocurridos en el pasado, y para ayudar a garantizar lugares de trabajo seguros y saludables, la OSHA ha emitido el estándar Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals (29 CFR 1910.119), que contiene requisitos para el manejo de peligros asociados con procesos que utilizan productos químicos. La norma 29CFR 1910.119 de OSHA enfatiza el manejo de peligros asociados con productos químicos altamente peligrosos y establece un programa de manejo integral que integra tecnologías, procedimientos y prácticas de manejo. Una lista detallada de estos estándares se puede encontrar en el sitio web del Departamento de Trabajo de los Estados Unidos: http://www.osha.gov/SLTC/processsafetymanagement/standards.html Un programa efectivo de gestión de la seguridad de procesos requiere un enfoque sistemático para evaluar todo el proceso. Con este enfoque se consideran en la evaluación el diseño de procesos, la tecnología de procesos, las actividades y procedimientos operativos y de mantenimiento, los programas de capacitación y otros elementos que impactan en el proceso. La gestión de la seguridad de procesos es la identificación proactiva, evaluación y mitigación o prevención de liberaciones químicas que puedan ocurrir como consecuencia de fallas en procesos, procedimientos o equipos. OSHA prescribe herramientas esenciales para el éxito de la gestión de la seguridad de procesos que incluyen:

• Información de seguridad de procesos
• Análisis de Peligros de Procesos
• Procedimientos y Prácticas Operativas
• Capacitación de empleados
• Revisión de seguridad previa al inicio
• Integridad Mecánica
• Gestión del Cambio
• Investigación de Incidentes
• Preparación para Emergencias
• Auditorías de Cumplimiento

El pensamiento es, con la implementación simultánea de todas estas cosas en una instalación que trata con grandes cantidades de productos químicos altamente peligrosos, se minimizará el riesgo de un incidente catastrófico resultante de una liberación no planificada. A continuación se presenta una discusión detallada de cada una de estas herramientas prescritas por OSHA.

Información de seguridad de procesos (PSI)

La información escrita completa, precisa y actualizada sobre los productos químicos de proceso, la tecnología de procesos y los equipos de proceso es esencial para un programa eficaz de gestión de la seguridad de los procesos. La información recopilada será un recurso necesario para una variedad de usuarios, incluido el equipo que realizará el análisis de peligros del proceso, aquellos que desarrollen los programas de capacitación y procedimientos operativos, contratistas cuyos empleados estarán trabajando con el proceso, aquellos que realicen la seguridad previa al inicio revisiones, planificadores locales de preparación para emergencias y funcionarios de seguros y cumplimiento. La PSI incluye, pero no se limita a:

• Hojas de datos de material y seguridad (MSDS)
• Un diagrama de flujo de bloques que muestra los principales equipos de proceso y las líneas de flujo de proceso de interconexión
• Diagramas de flujo de proceso (PFD)
• Diagramas de tuberías e instrumentos (P&ID)
• Información de diseño de procesos, incluidos los códigos y estándares en los que se basa para establecer un buen diseño de ingeniería

Análisis de Riesgos de Procesos (PHA)

Un análisis de riesgos de proceso (PHA) es uno de los elementos más importantes del programa de gestión de la seguridad de procesos. Un PHA es un esfuerzo organizado y sistemático para identificar y analizar la importancia de los peligros potenciales asociados con el procesamiento y manejo de productos químicos altamente peligrosos. Un PHA está dirigido a analizar las posibles causas y consecuencias de incendios, explosiones, liberaciones de sustancias químicas tóxicas o inflamables y derrames importantes de sustancias químicas peligrosas. El PHA se enfoca en equipos, instrumentación, utilidades, acciones humanas y factores externos que podrían impactar el proceso. Estas consideraciones ayudan a determinar los peligros y posibles puntos de falla o modos de falla en un proceso.

Un equipo de cada unidad de proceso en la instalación tendrá la tarea de llevar a cabo un PHA para su unidad de proceso a intervalos programados regularmente según lo definido por OSHA. Un ejemplo es en una refinería de petróleo, donde se tiene que realizar y documentar un PHA para cada unidad de proceso cada cinco años calendario. La competencia del equipo que dirige la PHA es muy importante para su éxito. Un equipo de PHA puede variar en tamaño desde dos personas hasta varias personas con diversos antecedentes operativos y técnicos. El líder del equipo necesita estar plenamente informado en la correcta implementación de la metodología PHA que se va a utilizar y debe ser imparcial en la evaluación. Los demás miembros del equipo de tiempo completo o parcial necesitan proporcionar al equipo experiencia en áreas como tecnología de procesos, diseño de procesos, procedimientos y prácticas operativos, alarmas, procedimientos de emergencia, instrumentación, procedimientos de mantenimiento, seguridad y salud, y cualquier otro tema relevante según lo dicte la necesidad. El equipo ideal tendrá un conocimiento íntimo de las normas, códigos, especificaciones y regulaciones aplicables al proceso en estudio.

Existen diversas metodologías para realizar un PHA. Elegir cuál es el adecuado para cada instalación individual estará influenciado por muchos factores, incluida la cantidad de conocimiento existente sobre el proceso. Para obtener más información sobre las diferentes metodologías para realizar un PHA, consulte Centro de Seguridad de Procesos Químicos del Instituto Americano de Ingenieros Químicos

Procedimientos Operativos

Los procedimientos operativos brindan instrucciones específicas o detalles sobre qué pasos se deben tomar o seguir para llevar a cabo la tarea en cuestión. Las instrucciones específicas deben incluir las precauciones de seguridad aplicables e información apropiada sobre las implicaciones de seguridad. Por ejemplo, los procedimientos operativos que abordan los parámetros operativos contendrán instrucciones de operación sobre límites de presión, rangos de temperatura, caudales, qué hacer cuando ocurre una condición de alteración, qué alarmas e instrumentos son pertinentes si ocurre una condición alterada y otros temas. Otro ejemplo del uso de las instrucciones de operación para implementar correctamente los procedimientos operativos es iniciar o apagar el proceso.

Los procedimientos operativos y las instrucciones son importantes para capacitar al personal operativo. Los procedimientos operativos a menudo se consideran las prácticas de operación estándar (SOP) para las operaciones. El personal de la sala de control y el personal operativo, en general, necesitan tener una comprensión completa de los procedimientos operativos. Además, los procedimientos operativos deben cambiarse cuando hay un cambio en el proceso. Es necesario evaluar completamente las consecuencias de los cambios en los procedimientos operativos y transmitir la información al personal. Por ejemplo, los cambios mecánicos en el proceso realizados por el departamento de mantenimiento (como cambiar una válvula de acero a latón u otros cambios sutiles) deben evaluarse para determinar si también es necesario cambiar los procedimientos y prácticas de operación. Toda la gestión de las acciones de cambio debe coordinarse e integrarse con los procedimientos operativos actuales, y el personal operativo debe ser alertado de los cambios en los procedimientos antes de que se realice el cambio. Cuando se cierra el proceso para realizar un cambio, los procedimientos operativos deben actualizarse antes de reiniciar el proceso.

Capacitación de empleados

Todos los empleados, incluidos los empleados de mantenimiento y contratistas involucrados con productos químicos altamente peligrosos, necesitan comprender completamente los peligros para la seguridad y la salud de los productos químicos y los procesos con los que trabajan para que puedan protegerse a sí mismos, a sus compañeros de trabajo y a los ciudadanos de las comunidades cercanas. La capacitación realizada de conformidad con el estándar de comunicación de peligros de la OSHA (Título 29 Código de Regulaciones Federales (CFR) Parte 1910.1200) informará a los empleados sobre los productos químicos con los que trabajan y los familiarizará con la lectura y comprensión de los MSDS. Sin embargo, la capacitación adicional en materias como procedimientos operativos y prácticas de trabajo seguras, evacuación y respuesta de emergencia, procedimientos de seguridad, actividades de autorización de trabajo rutinarias y no rutinarias, y otras áreas pertinentes para procesar la seguridad y la salud deben ser cubiertas por el programa de capacitación del empleador.

Al establecer sus programas de capacitación, los empleadores deben identificar claramente a los empleados que se van a capacitar, las materias a cubrir y las metas y objetivos que desean alcanzar. Las metas u objetivos de aprendizaje deben escribirse en términos claros y mensurables antes de que comience la capacitación. Estas metas y objetivos deben adaptarse a cada uno de los módulos o segmentos específicos de capacitación. Los empleadores deben describir las acciones y condiciones importantes bajo las cuales el empleado demostrará competencia o conocimiento, así como cuál es el desempeño aceptable.

Se debe considerar cuidadosamente para garantizar que los empleados, incluidos los empleados de mantenimiento y contratados, reciban capacitación actualizada y actualizada. Por ejemplo, si se realizan cambios en un proceso, los empleados afectados deben estar capacitados en los cambios y comprender los efectos de los cambios en sus tareas laborales. Adicionalmente, como ya se discutió, la evaluación de la absorción de la capacitación del empleado sin duda determinará la necesidad de una mayor capacitación.

Revisión de seguridad previa al inicio

Para nuevos procesos, el empleador encontrará un PHA útil para mejorar el diseño y construcción del proceso desde un punto de vista de confiabilidad y calidad. La operación segura del nuevo proceso se mejora al hacer uso de las recomendaciones de PHA antes de que se completen las instalaciones finales. Se deben completar las P&ID, poner en marcha los procedimientos operativos y capacitar al personal operativo para ejecutar el proceso, antes del inicio. Los procedimientos iniciales de arranque y los procedimientos operativos normales deben evaluarse completamente como parte de la revisión previa al inicio para garantizar una transferencia segura al modo de funcionamiento normal.

Para los procesos existentes que han sido cerrados por cambio o modificación, el empleador debe asegurarse de que cualquier cambio que no sea “reemplazo en especie” realizado en el proceso durante el cierre pase por la gestión de procedimientos de cambio. Los P&ID deberán actualizarse, según sea necesario, así como los procedimientos operativos e instrucciones. Si los cambios realizados en el proceso durante el cierre son significativos y afectan el programa de capacitación, entonces el personal operativo así como los empleados que realizan trabajos rutinarios y no rutinarios en el área del proceso pueden necesitar algún repaso o capacitación adicional. Cualquier recomendación de investigación de incidentes, auditorías de cumplimiento o recomendaciones de PHA deben revisarse para ver qué efecto pueden tener en el proceso antes de comenzar la puesta en marcha.

Integridad Mecánica

Los empleadores deben revisar sus programas y horarios de mantenimiento para ver si hay áreas donde se usa “desglose” en lugar del programa de integridad mecánica en curso más preferible. El equipo utilizado para procesar, almacenar o manejar productos químicos altamente peligrosos debe diseñarse, construirse, instalarse y mantenerse para minimizar el riesgo de liberaciones de dichos productos químicos. Esto requiere que se establezca un programa de integridad mecánica para garantizar la integridad continua de los equipos de proceso.

Los elementos de un programa de integridad mecánica incluyen la identificación y categorización de equipos e instrumentación, inspecciones y pruebas y su frecuencia; procedimientos de mantenimiento; capacitación del personal de mantenimiento; criterios para resultados aceptables de pruebas; documentación de resultados de pruebas e inspecciones; y documentación de recomendaciones del fabricante para equipos e instrumentación.

Gestión del Cambio

Para gestionar adecuadamente los cambios en los productos químicos de proceso, la tecnología, los equipos y las instalaciones, se debe definir qué se entiende por cambio. En el estándar de gestión de seguridad de procesos, el cambio incluye todas las modificaciones a los equipos, procedimientos, materias primas y condiciones de procesamiento distintas de “reemplazo en especie”. Estos cambios deben ser manejados adecuadamente identificándolos y revisándolos antes de implementarlos. Por ejemplo, los procedimientos operativos contienen los parámetros de operación (límites de presión, rangos de temperatura, caudales, etc.) y la importancia de operar dentro de estos límites. Si bien el operador debe tener la flexibilidad para mantener una operación segura dentro de los parámetros establecidos, cualquier operación fuera de estos parámetros requiere revisión y aprobación por un procedimiento escrito de gestión de cambios. La gestión del cambio también abarca los cambios en la tecnología de procesos y los cambios en los equipos e instrumentación. Los cambios en la tecnología de procesos pueden ser el resultado de cambios en las tasas de producción, materias primas, experimentación, indisponibilidad de equipos, nuevos equipos, desarrollo de nuevos productos, cambios en los catalizadores y cambios en las condiciones de operación para mejorar el rendimiento o la calidad. Los cambios de equipo pueden ser en materiales de construcción, especificaciones de equipos, prearreglos de tuberías, equipos experimentales, revisiones de programas de computadora y alarmas e interbloqueos. Los empleadores deben establecer medios y métodos para detectar cambios tanto técnicos como mecánicos.

Los cambios temporales han provocado una serie de catástrofes a lo largo de los años, y los empleadores deben establecer formas de detectar cambios tanto temporales como permanentes. Es importante que se establezca y supervise un plazo para los cambios temporales ya que de lo contrario, sin control, estos cambios pueden tender a volverse permanentes. Los cambios temporales están sujetos a la gestión de las disposiciones de cambio. Además, se utiliza la gestión de los procedimientos de cambio para garantizar que los equipos y procedimientos sean devueltos a sus condiciones originales o diseñadas al término del cambio temporal. La documentación adecuada y la revisión de estos cambios son invaluables para garantizar que las consideraciones de seguridad y salud se incorporen a los procedimientos y procesos operativos. Los empleadores tal vez deseen elaborar un formulario o una hoja de autorización para facilitar la tramitación de los cambios a través de la gestión de los procedimientos de cambio. Un formulario de cambio típico puede incluir una descripción y el propósito del cambio, la base técnica para el cambio, consideraciones de seguridad y salud, documentación de cambios para los procedimientos operativos, procedimientos de mantenimiento, inspección y pruebas, P&ID, clasificación eléctrica, capacitación y comunicaciones, inspección previa al inicio, duración (si se produce un cambio temporal), aprobaciones y autorización. Cuando el impacto del cambio sea menor y bien comprendido, una lista de verificación revisada por una persona autorizada, con la debida comunicación a otras personas afectadas, puede ser suficiente. Sin embargo, para un cambio de diseño más complejo o significativo, puede ser apropiado un procedimiento de evaluación de peligros con aprobaciones por parte de los departamentos de operaciones, mantenimiento y seguridad. Se deben anotar cambios en documentos como P&ID, materias primas, procedimientos operativos, programas de integridad mecánica y clasificaciones eléctricas para que estas revisiones puedan hacerse permanentes cuando se actualicen los planos y manuales de procedimiento. Las copias de los cambios de proceso deben conservarse en un lugar accesible para garantizar que los cambios de diseño estén disponibles para el personal operativo, así como para los miembros del equipo de PHA cuando se está preparando o actualizando un PHA.

Investigación de Incidentes

La investigación de incidentes es el proceso de identificar las causas subyacentes de los incidentes e implementar pasos para evitar que ocurran eventos similares. La intención de una investigación de incidentes es que los empleadores aprendan de experiencias pasadas y así eviten repetir errores pasados. Los incidentes que OSHA espera que los empleadores reconozcan e investiguen son los tipos de eventos que resultaron o podrían haber resultado razonablemente en una liberación catastrófica. A estos eventos se les hace referencia a veces como “casi fallas”, lo que significa que una consecuencia grave no ocurrió, sino que podría haberlo hecho.

Los empleadores deben desarrollar capacidad interna para investigar los incidentes que ocurren en sus instalaciones. Un equipo debe ser ensamblado por el patrón y capacitado en las técnicas de investigación incluyendo cómo realizar entrevistas a testigos, reunir la documentación necesaria y redactar informes. Un equipo multidisciplinario está mejor capacitado para recopilar los hechos del evento y analizarlos y desarrollar escenarios plausibles en cuanto a lo que sucedió, y por qué. Los miembros del equipo deben ser seleccionados sobre la base de su capacitación, conocimiento y capacidad para contribuir a un esfuerzo de equipo para investigar a fondo el incidente.

Preparación para Emergencias

Cada empleador debe abordar qué acciones deben tomar los empleados cuando hay una liberación no deseada de productos químicos altamente peligrosos. La preparación para emergencias es la tercera línea de defensa del patrón en la que se confiará junto con la segunda línea de defensa, que es controlar la liberación de químicos. Las liberaciones de control y la preparación para emergencias se llevarán a cabo cuando la primera línea de defensa que opere y mantenga el proceso y contenga los químicos no detenga la liberación.

Los empleadores deberán seleccionar cuántas diferentes preparaciones para emergencias o terceras líneas de defensa planean tener, desarrollar los planes y procedimientos de emergencia necesarios, capacitar adecuadamente a los empleados en sus deberes y responsabilidades de emergencia, y luego implementar estas líneas de defensa. Los empleadores, como mínimo, deben contar con un plan de acción de emergencia que facilite la pronta evacuación de los empleados cuando haya una liberación no deseada de un químico altamente peligroso. Esto significa que el plan patronal será activado por un sistema de alarma para alertar a los empleados de cuándo evacuar, y que los empleados con discapacidad física contarán con el apoyo y asistencia necesarios para llevarlos a una zona segura. La intención de estos requisitos es alertar y trasladar rápidamente a los empleados a una zona segura. Se deben evitar las alarmas retardadas o las alarmas confusas. Se desaconseja el uso de centros o edificios de control de procesos como áreas seguras. Catástrofes recientes indican que se pierden vidas en estas estructuras por su ubicación y porque no necesariamente están diseñadas para soportar sobrepresiones de ondas de choque resultantes de explosiones en la zona de proceso.

La preplanificación para liberaciones más graves es un elemento importante en la línea de defensa patronal. Cuando se produce una liberación seria de un químico altamente peligroso, el empleador, a través de la planeación previa, habrá determinado de antemano qué acciones deben tomar los empleados. La evacuación de la zona de liberación inmediata y otras zonas, según sea necesario, se realizaría bajo el plan de acción de emergencia. Si el empleador desea utilizar personal de planta, como un cuerpo de bomberos, un equipo de control de derrames, un equipo de materiales peligrosos, o empleados para prestar ayuda a quienes se encuentran en el área de liberación inmediata y para controlar o mitigar el incidente, consulte el estándar de Operaciones de Residuos Peligrosos y Respuesta a Emergencias (HAZWOPER) de OSHA ( Título 79 CFR Parte 1910.1 20). Si es necesaria la asistencia externa, como por ejemplo a través de acuerdos de ayuda mutua entre empleadores y organizaciones de respuesta a emergencias del gobierno local, estos respondedores de emergencia también están cubiertos por HAZWOPER. La protección de seguridad y salud requerida para los respondedores de emergencia es responsabilidad de sus patrones y del comandante del incidente en escena.

Auditorías de Cumplimiento

Una auditoría es una técnica utilizada para recopilar datos e información suficientes, incluyendo información estadística, para verificar el cumplimiento de las normas. Los empleadores deben seleccionar a una persona capacitada o formar un equipo capacitado para auditar el sistema y programa de gestión de seguridad de procesos. Un pequeño proceso o planta puede necesitar solo una persona con conocimientos para realizar una auditoría. La auditoría incluye una evaluación del diseño y efectividad del sistema de gestión de la seguridad de procesos y una inspección de campo de las condiciones y prácticas de seguridad y salud para verificar que los sistemas del empleador se implementen de manera efectiva. La auditoría debe ser realizada o dirigida por una persona con conocimientos en técnicas de auditoría que sea imparcial con respecto a la instalación o área auditada. Los elementos esenciales de un programa de auditoría incluyen planeación, dotación de personal, realización de la auditoría, evaluación de peligros y deficiencias y tomar medidas correctivas, realizar una revisión de seguimiento y documentar las acciones tomadas.

Otras Entidades Federativas

La Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) es una agencia del Departamento de Salud y Servicios Humanos de los Estados Unidos. La FDA regula los alimentos, los medicamentos, los cosméticos, los productos biológicos, los dispositivos médicos, los dispositivos emisores de radiación y los productos vetenarios fabricados en Estados Unidos. El objetivo principal de la FDA es mantener que los productos que regulan son seguros, efectivos y seguros. La FDA también es responsable de que los productos estén representados con precisión ante el público. Los gobiernos estatales y locales también ayudan a regular estos productos en cooperación con la FDA. La FDA no regula el alcohol, las drogas ilegales y la carne y las aves de corral.

El Departamento de Seguridad Nacional ha asumido recientemente un papel en la regulación de las plantas químicas debido al 11 de septiembre. Las plantas químicas son vistas por el gobierno como objetivos para los terroristas y la seguridad dentro y alrededor de la planta es una preocupación importante. Aunque las leyes suelen ser estatales, el Departamento de Seguridad Nacional ha requerido un estándar de seguridad nacional obligatorio para las plantas químicas en todo el país. A pesar de que los mandatos fueron combatidos por legislativos durante años, el Departamento de Seguridad Nacional tiene influencia en la seguridad en las plantas químicas. La ley requiere que la planta prepare una prueba de vulnerabilidad y presente un plan de seguridad del sitio. Para validar estas actividades, las auditorías y visitas al sitio son/serán realizadas por funcionarios gubernamentales.

Normativa Estatal

Las regulaciones estatales varían mucho de un estado a otro dependiendo de la preocupación principal. Por ejemplo, la calidad de la playa es más importante en California que en Nebraska debido a la ubicación geográfica. De igual manera, los actos legislativos estatales y las administraciones pueden esperar un alto desempeño de la industria química, ya que tiene la capacidad de afectar a todas las partes de una comunidad durante muchas generaciones.

Referencias

• Perfil Nacional de Estados Unidos sobre el Manejo de Químicos. www.epa.gov/oppfead1/profile/
• Departamento de Trabajo de Estados Unidos. Administración de Seguridad y Salud Ocupacional. Gestión de Seguridad de Procesos. http://www.osha.gov/SLTC/processsafetymanagement/index.html
• Departamento de Trabajo de Estados Unidos. Administración de Seguridad y Salud Ocupacional. Planes Estatales de Salud y Seguridad en el Trabajo. http://www.osha.gov/dcsp/osp/index.html
• Departamento de Trabajo de Estados Unidos. Programas de Protección Voluntaria. http://www.osha.gov/dcsp/vpp/index.html
• Agencia de Protección Ambiental. Información Regulatoria por Sector Empresarial. www.epa.gov/lawsregs/bizsector/index.html
• Agencia de Protección Ambiental. Información Regulatoria por Tema Ambiental. www.epa.gov/lawsregs/envtopics/index.html #air
• Agencia de Protección Ambiental. Buscador de Información Regulatoria Específica del Estado. www.epa.gov/lawsregs/where/index.html
• Agencia de Protección Ambiental. Plan de Gestión de Riesgos. http://www.epa.gov/oem/content/rmp/index.htm
• Junta de Regulación de Riesgos y Seguridad Química de Estados Unidos. Página principal. www.chemsafety.gov/
• Departamento de Salud y Servicios Humanos de los Estados Unidos. Administración de Alimentos y Medicamentos. http://www.fda.gov/
• Junta de Seguridad Química de Estados Unidos (CSB). http://www.csb.gov
• Centro de Seguridad de Procesos Químicos (CCPS). http://www.aiche.org/ccps