14.4: Resumen

Este estudio de caso enfatiza un experimento de simulación diseñado secuencialmente para determinar el nivel de recursos necesarios para operar un sistema logístico basado en camiones. Minimizar el costo del sistema en términos de camiones y trabajadores se amortiza con la necesidad de cumplir con los objetivos de entrega. Se emplea la idea de un nivel de indiferencia. Las alternativas pueden diferir estadísticamente significativamente, pero la diferencia puede no ser lo suficientemente grande, mayor que el nivel de indiferencia, para impactar las operaciones del sistema.

Problemas

1. Validar el cálculo del tiempo esperado que un camión gasta en reparación por ida y vuelta.
2. Diga lo que representa la entidad en cada uno de los procesos del modelo discutido en este capítulo.
3. Dar evidencia de verificación basada en la información resultante de una réplica del experimento de simulación de la siguiente manera:

   Número de viajes de ida y vuelta iniciados en camiones	14335
   Número de viajes de ida y vuelta realizados en camiones:	14203
   Número de viajes de ida y vuelta en camión al final de la simulación:	104
   Número de camiones en espera o en inspección y reparación al final de la simulación:	28

4. Comparar los temas de modelación y experimentación del sistema logístico que se discuten en este capítulo con los referentes a la línea serial discutida en el capítulo 7.
5. Recorre la operación de la oficina local de un servicio de entrega nocturna. Anote un modelo de proceso de su sistema logístico para organizar y entregar paquetes encuadernados.
6. Modificar el modelo presentado en este capítulo para que ningún trabajador inspeccione o repara un camión durante el periodo fuera de turno. Evaluar el efecto de hacer que el modelo sea más preciso sobre el número de trabajadores requeridos.
7. Supongamos que los trabajadores estuvieron disponibles las 24 horas del día pero el número total de horas trabajadas por día no pudo aumentar. Es decir, habría 2/3rds del número de trabajadores que determine arriba trabajaría cada turno. Utilice el modelo desarrollado en este capítulo para determinar si se podría reducir el número de camiones necesarios.
8. Modificar el modelo y experimento de simulación para estimar la capacidad necesaria del área de estacionamiento para camiones en la terminal. Incluya los camiones que se encuentran en inspección o reparación.
9. Modificar el modelo y experimento de simulación para dar un perfil de ubicación del camión. Estimar el número promedio de camiones en cada ubicación posible: en ruta al cliente, en el cliente, en ruta a la terminal, en inspección, en reparación y esperando una carga.
10. Realizar un experimento de simulación para determinar el número de trabajadores necesarios.

Estudio de caso

Se está diseñando un nuevo sistema logístico para transportar un producto de una fábrica a una terminal por ferrocarril. Se necesita un estudio de simulación para estimar lo siguiente:

1. El tamaño de la flota ferroviaria.
2. El tamaño del patio ferroviario en la fábrica.
3. El tamaño del patio ferroviario en la terminal.
4. El tamaño del inventario necesario en la terminal.

La demanda de los clientes se satisface cada día desde la terminal. La demanda se distribuye normalmente con una media de 1000 unidades y una desviación estándar de 200 unidades. La producción en la fábrica es suficiente para satisfacer la demanda a diario. La política es enviar un promedio de 1000 unidades cada día desde la fábrica hasta la terminal. Cada vagón tiene capacidad para 150 unidades. Las cargas parciales de vagones ferroviarios no se envían pero se incluyen con la demanda para el día siguiente.

El nivel de atención al cliente proporcionado en la terminal debe ser de al menos 99%. El periodo de tiempo de interés es de un año.

El tiempo de transporte de la fábrica a la terminal se distribuye triangularmente con un mínimo de 3 días, un modo de 7 días y un máximo de 14 días. En la terminal, un automóvil debe esperar a que se descargue un solo punto de descarga. La descarga toma una hora. Al regresar a la planta, se inspecciona un vagón ferroviario. Las inspecciones tardan 2 horas. Se requiere mantenimiento para el 3% de los autos que regresan. El mantenimiento requiere 4 días.

Adorno: Todos los autos que salen de fábrica en un día se unen a un solo tren que sale a las 4:00 a.m. de la mañana siguiente y tienen el mismo tiempo de transporte a la terminal. Un solo tren que contiene todos los autos vacíos sale de la terminal a las 4:00 de la mañana cada mañana.

Problemas de Estudio de Caso.

1. ¿Qué condiciones iniciales respecto a la llegada de los trenes a la terminal deben utilizarse?
2. ¿Qué nivel de inventario objetivo se debe utilizar?
3. ¿Cómo se implementa la política de enviar 1000 unidades cada día desde la fábrica si los vagones tienen 150 unidades?
4. Adorno: ¿Cómo se modela el requisito de que todos los vagones que salen de fábrica o terminal se unan a un solo tren con un solo tiempo de transporte al otro sitio?
5. ¿Cómo se modela la restricción de descarga para vagones ferroviarios?
6. ¿En qué orden deben determinarse los parámetros del sistema enumerados anteriormente por los experimentos de simulación?
7. ¿Cuál es la principal medida de rendimiento para los experimentos de simulación?
8. ¿Cómo se obtendrán las pruebas de verificación y validación?
9. ¿Cómo se modela el tamaño de un patio ferroviario?
10. ¿Cómo se modela el tamaño de la flota ferroviaria?
11. Calculó el tamaño esperado de la flota y utilizó el resultado para proporcionar evidencia de validación.
12. Definir los procesos que componen el modelo.